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合肥合蚌客运专线延长线跨工业大道连续梁施工组织设计

目 录
1编制依据 ………………………………………………………………………………………2 2工程概况 ………………………………………………………………………………………3 2.1工程概述 ………………………………………………………………………………3 2.2主要技术指标 …………………………………………………………………………6 2.3施工条件 ………………………………………………………………………………6 2.4主要工程数量 …………………………………………………………………………8 3总体施工部署…………………………………………………………………………………9 3.1总体施工方案 …………………………………………………………………………9 3.2施工任务划分及安排 ………………………………………………………………10 3.3总体工期安排…………………………………………………………………………10 3.4施工场地总体布置 …………………………………………………………………10 4施工组织机构 ………………………………………………………………………………12 5主要施工方案、方法及施工工艺 ………………………………………………………13 5.1连续梁施工工艺流程 ………………………………………………………………13 5.2连续梁结构体系的转换 ……………………………………………………………14 5.3连续梁施工方案、方法 ……………………………………………………………15 6特殊过程及关键工序 ……………………………………………………………………58 6.1工程特殊过程的界定 ………………………………………………………………58 6.2特殊过程的控制 …………………………………………………………………58 6.3特殊过程作业指导书 ………………………………………………………………58 6.4关键工序的确定 …………………………………………………………………58 6.5关键工序的施工技术方案、流程、科技优化措施 ………………………………59 7质量检验项目、方法及标准 ……………………………………………………………59 7.1钢筋骨架制作及安装的允许偏差 ………………………………………………59 7.2模板安装尺寸允许偏差 …………………………………………………………60 7.3梁体预留管道安装允许偏差 ……………………………………………………61 7.4预应力筋断丝、滑移限制 …………………………………………………………61 7.5连续梁悬臂浇筑及梁体外形尺寸允许偏差 ………………………………………62 8质量保证措施 ………………………………………………………………………………65 9安全保证措施 ………………………………………………………………………………77 10环境保护、文明施工………………………………………………………………………91

1 编制依据 ⑴新建合蚌客运专线延长线双凤双线特大桥施工图及其他相关设计 文件。 ⑵铁路工程建设通用参考图—《(40+64+40)m连续梁 图号:通桥 (2008)2368A-Ⅲ》 ⑶双凤双线特大桥施工现场调查、采集、咨询所获取的资料。 ⑷铁道部颁布的现行《铁路桥涵施工规范》、《铁路工程质量验收 标准》和其他有关文件资料。铁道部近期颁布执行的有关“客运专线设 计、施工、验收暂行规定”等相关技术规范、规定;《新建时速200公 里客货共线铁路设计暂行规定》(铁建设函[2003]439号)等。 ⑸新建合蚌客运专线延长线招标文件、清单及补遗(答疑)书等。 新建合蚌客运专线延长线九分部施工文件。 ⑹本单位施工类似工程(沪宁铁路、石武铁路、向莆铁路等)积累 的施工经验。

2 工程概况 2.1 工程概述 本标段位于安徽省合肥市长丰县双凤开发区及合肥市庐阳区内,施 工范围为DK116+500~DK122+000,包含合蚌双凤双线特大桥及合福双凤 特大桥。合蚌双凤特大桥位于安徽省合肥市长丰县双凤开发区及合肥市 庐阳区内,与合福线、既有淮南线并行。双凤特大桥在DK116+758.492 处跨工业大道相交,夹角为88.4°,采用(40+64+40)m连续梁跨越, 跨越墩号为104#、105#、106#、107#。 2.1.1 下部结构 本连续梁桥墩采用单柱等截面双线圆端型实体形式,中墩105#、 106#高度分别为6.5m、5m;承台分台阶,上层平面尺寸为10.4×5.2m, 高度为1m,底层平面尺寸为11.9×8.8m,高度为3m;主墩基础采用1.5m 直径的钻孔桩,每墩布12根,共24根,三排矩形布置。边墩104#、107# 高度分别为10m、7.5m;承台上层平面尺寸为10.4×4.8m,高度为1m, 底层平面尺寸为12.2×8.9m,高度为2.5m;边墩基础采用1.25m直径的 钻孔桩,每墩布11根,共22根,三排梅花形布置。 2.1.2 上部构造 本连续梁中心里程为DK116+758.492,结构类型为1-(40+64+40) 悬臂浇筑预应力混凝土双线连续梁。梁体为单箱单室、变高度、变截面 结构,箱梁顶宽12.0m,底宽6.7m,顶板厚度除梁端附近外均为40cm, 底板厚度40至80cm,按直线线性变化,腹板厚48至80cm,按折线变化, 全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板,设人员通过孔洞, 桥梁建筑总宽12.28m。梁全长145.5m,计算跨度为40+64+40m,中支点 处梁高6.05m,跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高为3.05m,梁底 下缘按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端0.75m。 梁体混凝土强度等级C50,封锚采用强度等级为C50的干硬性补偿收 缩混凝土,防护墙、遮板及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40;电缆槽 盖板采用C40混凝土。梁体按三向预应力设计,纵向、横向、竖向均设 预应力。纵向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞 线,锚固体系采用自锚式拉丝体系,张拉采用与之配套的机具设备,管 道形成采用镀锌金属波纹管成孔,合拢段处预应力筋金属波纹管采用增 强型,其他采用标准型。横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T52242003预应力钢绞线,锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支承垫板,

张拉形式采用YDC240Q型千斤顶,管道成形采用内径70×19mm扁形镀锌 金属波纹管成孔。竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋,型号为 PSB785,锚固体系采用JLM-25型锚具,张拉体系采用YC60A型千斤顶, 管道形成采用内径Φ35mm铁皮管成孔。 2.1.3 其它构造 ⑴防护墙:防护墙高度与相邻轨道面等高,防护墙每2m设10mm断 缝,下端设泄水孔并在泄水孔周围涂刷防水涂料,在支点处及中跨中设 置450(270)×300mm过人槽口。 ⑵电缆槽:根据通信、信号、电力等专业要求,在防护墙外侧分别 设置通信、信号电缆合槽。电缆槽由竖墙和盖板组成,电缆槽盖板预 制,根据通信、信号、电力电缆综合接地的需要,电缆槽中间竖墙在靠 近预留综合接地端子部位设置预留孔。 ⑶接触网支柱:接触网支柱实际设置根据总体布置设置,支柱中心 距支座中心线距离应大于4m,困难条件下,应大于3m。 ⑷人行道栏杆:人行道外侧设置人行道栏杆,人行道栏杆遮板为预 制构件。 ⑸通风孔的设置:在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔, 通风孔距悬臂板根部距离为0.3m,间距2m左右。若通风孔与预应力筋相 碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍的预 应力钢筋管道直径,在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。 ⑹桥上排水系统:分别在防护墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水 管,积水通过排水管导管引到桥下。 ⑺梁端排水措施:为防止梁端雨水漫流,保证封锚混凝土耐久性, 梁端设置高出梁面保护层的挡水台,同时在梁端挡水台缝隙内设置耐候 伸缩缝。 ⑻梁底泄水孔的设置:在0号块横隔板两侧和6号块左端设置外径为 Φ110mm的泄水孔,在灌筑梁底板混凝土时,在底板表面根据泄水孔的 位置设置一定的汇水坡,避免箱内的积水。 ⑼检查孔的设置:在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口,在槽口直角

处设置直径为250mm的倒角。施工时在孔壁预埋螺母套筒M20,层距 300mm。在施工完成后拧入螺栓,便于攀登。 ⑽结构外形:箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角。 ⑾封端:封锚前对新旧混凝土结合面进行凿毛处理并对锚具进行防 水处理,并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔,拧入带弯钩螺 栓,封端钢筋与之捆绑形成钢筋骨架。 ⑿无砟轨道与梁体的连接方式:采用无砟轨道底座直接在桥面设 置。 2.2 主要技术指标 铁路等级:客运专线; 正线数目:双线; 线间距:5m 设计速度:速度目标值为200km/h 轨道结构:CRTSⅡ型板式无砟轨道 牵引种类:电力; 机车类型:动车组。 2.3 施工条件 2.3.1 气象特征 区域位于江淮之间,处于中纬度地带,为亚热带湿润季风气候。年 平均气温在15℃~16℃之间,极端最低气温-20.6℃,极端最 高气温38℃以上。年平均降水量在900~1000毫米之间。全年 气温变化的特点是季风明显、四季分明、气候温和、雨量适中、春温多 变、秋高气爽、梅雨显著、夏雨集中。 2.3.2 地形、地貌及周边环境 地貌单元属淮河平原与沿江平原之间的江淮岗地丘陵区,地势西高 东低,岗地波状起伏,位于二、三级阶地上,由岗、塝、冲组成。岗塝 和冲沟地貌发育较完整,一般标高25~50m,相对高差5~10m,坡度5° ~10°。平岗、缓岗一般分布于丘陵与平原交会处及河流下游缓坡地 区,坡度较小,多在1°~3°间,土地利用率较高,一般岗顶辟为旱 地,冲沟多为水田。线路两侧为厂房及屋舍,交通便利。 详见桥址纵断面图、桥址平面图。

桥址纵断面图

桥址平面图 2.4 主要工程数量 经统计,本连续梁工程数量见下表: 主要工程数量表
部位 桥 面 防水层 保护层 其 他 竖墙 盖板 防护墙 C40号纤维混凝土 混凝土 普通 钢筋 C40 Q235 HRB335 材料及规格 单位 m2 m3 m3 t t 数量 1839.12 90.8 181.26 6.61 61.796

混凝土

C50干硬性补偿收缩 砼 C50 7-7φ5

m3 m3 t t t t t t t m m m m 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 个

25.118 4241.636 16.988 106.526 49.44 36.9 28.02 33.356 67.337 2079.408 9308.72 7920.4 6904.44 40×4 94×4 38×4 708 708 876×4 4 4 2 2 2 2 220/6



fpk=1860Mpa 钢绞线

16-7φ5 17-7φ5 4-7φ5



粗钢筋 普通钢筋

φ25精轧螺纹钢筋 Q235 HRB335

镀锌金属波纹 管

φ70(内) φ90(内) 70×19

铁皮管

φ35(内) M15-7

锚具

M15-16 M15-17 BM15-4 BM15P-4 JLM-25 7000-DX

支 座

7000-ZX 盆式支座 25000-ZX 25000-DX 25000-HX 25000-GD

泄水管

外径φ160/φ110 PVC

3 总体施工部署 3.1 总体施工方案 本连续梁位于平面缓和曲线上,将按照平曲线要素对梁体进行平面 布设;且位于竖曲线上,将按照竖曲线直作对梁体进行竖向布设。采用 三角挂篮分段悬臂浇筑施工。在墩身施工完毕至墩顶后,先在主墩 105#、106#搭建支架并灌注临时支座,根据《(40+64+40)m连续梁 图 号:通桥(2008)2368A-Ⅲ》,零号块梁长为9m,为了给挂篮留有足够 的拼装场地,在支架上分别灌注0号块和1、1’号块,并张拉和锚固纵 向预应力束、横向及竖向预应力筋。将0号块与105#、106#墩身临时固 结。而后对称向两侧顺序灌注2~7、2’~7’号梁段,形成2个T构,每 完成一个梁段后,对其纵向预应力束、横向及竖向预应力筋进行张拉和 锚固。在剩余二到三段梁体未浇筑时,分别在104#、和107#边跨现浇支 架上浇筑边跨现浇段9号梁段。待仅剩合拢段未施工时,拆除挂篮,安 装临时刚性连接构造,先现浇两边跨合拢段8号梁段,完成后,张拉并 锚固纵向预应力束、横向及竖向预应力筋,拆除临时固结,落梁。接着 拆除边孔支架。随后安装中跨跨中临时刚性连接构造,用悬吊支架现浇 中跨合拢梁段8’号,完成后,张拉并锚固纵向预应力束、横向及竖向 预应力筋,形成整个连续梁体系。

3.2 施工任务划分及安排 施工任务划分及安排见下表施工任务划分及安排表。 表3.2-1 施工任务划分及安排表
序 号 1 作业队名称 支架作业组 主要工作内容 搭设中跨及边 跨满堂支架 施工顺序 地基处理→砼垫层→搭 设支架 备注 设置在现场

2 3 4

模板作业组 混凝土作业组 钢筋、预应力 筋作业组

拼装0,1, 1’,9号模板 混凝土浇筑 钢筋、预应力 筋加工

制作模板→拼装模板→ 稳固模板→检查模板 0 →1、1’ →2~7、2’~ 7’→9→8、8’ /

设置在现场 配置四套挂篮、四 台砼泵车 /

3.3 总体工期安排 根据合同工期要求,结合本连续梁的实际情况,该工程工期安排于 2010年2月16日开工,2010年7月31日完工,具体安排见下表: 总工期安排表
序号 一 二 三 四 工程项目 钻孔桩 承台 墩柱 连续梁悬臂浇筑 开始时间 2010-2-16 2010-3-11 2010-3-21 2010-4-1 完成时间 2010-3-25 2010-4-15 2010-4-25 2010-7-31 工期 (天) 40 35 35 120

3.4 施工场地总体布置 3.4.1 交通运输 施工T构机械、材料等由工业大道途经纵向便道后到达连续梁施工 现场。 3.4.2 生产区布置 生产区内主要设有钢筋加工棚、配电房、机电修理间、木工间、机 械电气设备及物资存放场、钢管支架存放场地和应急物资及材料堆放场 地、以及场内道路、生活房屋和配套设施等。试验室、砂石料储备场、 混凝土拌合站均设置在DK119+700合蚌线右侧。混凝土拌合站设两座 HZS120型拌合楼,总生产能力为120m3/h,采用强制式搅拌机和电子系 统计量。施工用混凝土15分钟内可到达本连续梁施工现场。 3.4.3 供电 本连续梁设置400KVA变压器1台,置于106#墩西侧,T接当地电源。

其它墩位施工供电统一使用纵向架空低压线,并配备两台200KW柴油发 电机1台,确保整个连续梁施工用电。 3.4.4 供水 生产用水可使用井水及附近池塘水,生活用水使用井水。 3.4.5 通讯 生产调度指挥系统和安全防护系统均采用采用对讲机并配备移动电 话作为通讯手段,保证通讯畅通无阻及施工生产的安全。

4 施工组织机构 按项目经理部“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原 则,组成“中铁四局新建合蚌铁路延长线九分部”,由中铁四局集团一 公司副总经理熊选爱担任项目经理,李继良担任常务副经理,全面负责 完成本合同段建设任务。经理部将认真贯彻执行《建设工程项目法施工 管理规范》(GB/T50326-2001),组织本工程的实施管理,履行合同条 款,优质高效地完成工程范围内各项任务。 经理部将按两级管理模式进行协调管理,下设4个架子队,主要有 综合工程一队,综合工程二队,综合工程三队和一个土方队。施工组织 管理机构见下图。本工程连续梁作业队现场施工。 施工组织管理机构

5 主要施工方案、方法和施工工艺 5.1 连续梁施工工艺流程 第一步:在边跨现浇段、0、1、 1’号梁段范围内做清表压实地基 处理,并做25cm厚C15混凝土垫层,开挖排水沟。对支架进行搭设、预 压和调整。 第二步:检查墩顶标高及中线,安装105#,106#中墩的永久支座并 锁定活动支座,浇筑中墩上临时支座。立模浇筑0号块混凝土,待强后 张拉纵向预应力束T1、T2、F1、F2及横向、竖向预应力筋。随后立模浇 筑1号和1’号梁段,并张拉锚固T3、F3、F4及横向、竖向预应力筋。 第三步:在0号块两侧及1号和1’号梁段对称安装挂篮并进行预压 消除非弹性变形,以105#,106#中墩为中心,对称移动挂篮悬臂灌筑2 ~7、2’~7’梁块。待强后各梁段张拉顺序如下: ⑴2、2’梁块,T4、F5、F6及横向、竖向预应力筋; ⑵3、3’梁块,T5、F7及横向、竖向预应力筋; ⑶4、4’梁块,T6、F8及横向、竖向预应力筋; ⑷5、5’梁块, T7、F9及横向、竖向预应力筋; ⑸6、6’梁块, T8、F10及横向、竖向预应力筋; ⑹7、7’梁块, T9及横向、竖向预应力筋; 第四步:分别在两边墩104#和107#现浇支架上浇筑边跨支架现浇段 9,拆除挂篮,安装临时刚性构造,现浇边跨合拢段8,张拉并锚固纵向 预应力束T10,B10~B12及横向、竖向预应力筋。完成后拆除临时固 结,落梁。张拉并锚固纵向预应力束B7~B9。 第五步:拆除边孔支架,安装中跨跨中临时刚性连接构造,用悬吊 支架现浇中跨合拢段8’。张拉并锚固纵向预应力束T11,B1~B6、 B13,及横向、竖向预应力筋。 第六步:拆除悬吊支架,进行桥面铺设等工作。 连续梁施工工艺流程见下图:
搭设墩旁支架 0#梁段钢筋骨架制作

边跨梁段施工 挂篮制造,试拼与测试 安装永久、临时支座 0#、1#段施工 拼装挂篮 分块吊装2#、2′#梁段底板、腹板钢筋 拖移内模架,安装2#、2′#梁段内模及顶板钢筋 混凝土灌注后测量观测点标高 对称灌注2#、2′#梁段混凝土 养护 2#、2′#梁段顶面找平 张拉及压浆 张拉后测量观测点标高 计算调整3#、3′#梁段施工立模标高 对称牵引2#、2′#梁段挂篮前移就位 3#(3′#)~N#(N′#)梁段悬灌循环施工 拆除挂篮

连续梁施工工艺流程图 5.2 连续梁结构体系的转换 利用连续梁成桥设计的负弯矩预应力筋为支撑是连续梁分段悬灌施 工的受力特点。悬灌过程中各独立T构的梁体处于负弯矩受力状态,随 着T构的依次合拢,梁体也依次转化为不同的受力状态,直至连续梁的 成桥状态,这个转化就是连续梁的体系转化。连续梁采用悬灌施工法, 在结构体系转换时,为保证施工阶段的稳定,边跨先合拢,释放梁墩临 时锚固, T构梁体由双悬臂状态变成单悬臂状态,最后中跨合拢,形成 连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换,施工时应注 意以下几点。 ⑴结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时,梁体某些部位的弯 矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前,应按设计要求,张拉一部分 或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临 时固结后的结构稳定,并控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水

平位移。 ⑵梁墩临时锚固的放松,应均衡对称进行,确保逐渐均匀地释放。 在放松前应测量各梁段高程,在放松过程中,注意各梁段的高程变化, 如有异常情况,应立即停止作业,找出原因,以确保施工安全。 ⑶对转换为超静定结构,需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等 因素引起结构的次内力。若按设计要求,需进行内力调整时,应以标 高、反力等多因素控制,相互校核。如出入较大时,应分析原因。 ⑷在结构体系转换中,临时固结解除后,将梁落于正式支座上,并 按标高调整支座高度及反力。调整以标高控制为主,反力作为校核。 5.3 连续梁施工方案、方法 5.3.1 连续梁施工分段 全桥连续梁共分五大部分浇筑: ⑴0号为墩顶梁段,长9m,重422.3t,1、1’为0号两侧对称第一梁 段,长3m,重129.3t,首先搭设支架浇筑; ⑵2~7、2’~7’为0号梁段两侧对称分段悬浇部分,长3.25m~ 4.25m,重106.8~143.8t; ⑶9段为边跨现浇段,长7.75m,重87.1t; ⑷8段为边跨合拢段,长2m,重53.4t; ⑸8’段为中跨合拢段,长2m,重53.4t,具体设置见下图:

臂灌注分节图

5.3.2 满堂支架现浇施工 采取满堂支架现浇的梁段有:中跨0号、1号、1’号、边跨9号八个 梁段,其中1号、1’号梁段须在0号施工完毕后施工。 ⑴满堂支架现浇施工工艺(见下图) 0、1、1’号块施工工艺流程

其中1号、1’号梁段为悬臂,没有临时支座及支座安装。 ⑵满堂支架设计及施工

①满堂支架(满堂支架设计及检算见附件) 0号梁段长为9m,最大高度7.2m,最小高度6.05m,梁段重量 422.322t;1号、1’号梁段长均为3m,重129.3t;9号梁段长为7.75m, 重226.554t。支架采用φ48×3.5mm的Q235钢管,钢管壁厚不得小于 3.5-0.025mm。横杆步距设置为120cm;钢管横桥向间距设置为30cm;底 板横桥向间距设置为60cm;翼缘板下支架的横桥向间距设置为90cm;0 号和1、1’号梁段支架的顺桥向纵距为60cm,9号梁段支架顺桥向纵距 为90cm。支架采用碗扣式脚手架搭设,见下图: 满堂支架示意图

②满堂支架施工 满堂支架的加工及安装严格按照技术交底施工,满堂支架搭设及安 装完毕后报技术组进行检查验收,检查验收合格后,进行满堂支架设计 荷载130%的超载预压,约550T,以检验满堂支架设计的合理性和满堂支 架结构的可靠性,检验满堂支架变形情况,并且消除满堂支架的非弹性 变形,为混凝土灌注、立模标高提供依据,并记录满堂支架在荷载作用 下的弹性压缩量及沉降量。

满堂支架的预压方式采用堆码砂袋预压,预压的重量根据梁的几何 尺寸进行模拟加载,用吊车吊砂袋从中间向两侧对称均匀堆载。 加载前布设好观测点,观测点的布设要上下对应,以观测满堂支架 弹性变形量。观测点的数量为:纵横向每2m一个,观测次数为:加载 前、加载一半、加载完毕、加载12小时、加载24小时和加载48小时共6 次。 观测要求:及时、准确、认真、测量数据齐全,把综合分析变形 量、沉降量结果作为设置预拱度的准确、可靠数据。 满堂支架预压时同时加强其稳定性观测,施工人员跟班作业,以确 保安全,一旦发现满堂支架出现异常现象,立即采取卸载或紧急撤离措 施。 ⑶0号块临时支座施工 在整个施工中支座不起任何作用,当临时支座拆除后支座才开始工作。 临时支座如下图布置:

①临时支座砼部分施工 临时支座承压采用C40混凝土,钢筋采用φ28的螺纹钢,单边临时支座 的螺纹钢根数为216根。锚固钢筋锚固长度设为1.5m,并且在每根钢筋 两端均设置弯钩。 ②临时支座的拆除 在中跨合拢段完成后,对称拆除临时支座。在临时支座中部沿四周 凿除砼,用手动钢筋切割机将φ28螺纹钢切断,凿除临时支座混凝土,用 M50水泥砂浆对墩身及梁体外露的钢筋头进行修补覆盖4cm,防止钢筋外 露受腐蚀。 ⑷支架现浇模板

①底模 底模板采用18mm厚的竹胶板做模板,由厂家提供的容重为10.4 KN/m3,底模的背肋采用10×10cm的方木间距为30cm,脊梁采用 10×15cm的方木在翼缘板下间距为90cm,腹板下间距为30cm,底板下间 距为60cm。 ②侧模 侧模模板采用18mm厚的竹胶板做模板,侧模的背肋采用10×10cm的方木 竖向放置间距为40cm,侧模脊梁采用槽钢作横带间距为60cm。 侧模采用Q235直径为25mm的圆钢做拉杆。沿桥梁轴线方向间距为1.5m, 沿箱梁垂直方向间距为60cm。 ⑸钢筋绑扎 根据设计图纸绘制加工图进行技术交底,加工时同一类型的钢筋按 先长后短的原则下料,钢筋用弯曲机加工后与技术交底核对。钢筋在钢 筋棚集中加工,运到现场绑扎成型。 梁段钢筋整体绑扎,先立底模,绑扎底板钢筋,然后进行腹板和中 隔板钢筋绑扎,立侧模和中隔板模板,最后绑扎顶板钢筋。 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当 弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35m m,绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。 所有梁体预留孔均增设相应的环状钢筋,桥面泄水孔处钢筋可适当 移动,并增设斜置的井字型钢筋进行加强,施工中为确保腹板、顶板、 底板钢筋的位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加 架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。为确保钢筋净保护

层厚度采用细石子混凝土垫块,垫块采用与梁体同等寿命的材料,并保 证梁体的耐久性。 ⑹混凝土灌注及养护 ①混凝土灌注 总体浇注顺序: 底板→中隔板、腹板→顶板 底板混凝土浇注: 为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从 悬臂端向墩顶两侧对称进行,混凝土输送管道布置如下图: 混凝土输送管道布置

浇注分4个工作面,每工作面作业区域(如图6.2-6)。 图6.2-6 底板浇注顺序图

中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣,必 要时可单独在模板上开口。 根据混凝土供料速度底板混凝土计划在5.0~6.0个小时内全部浇注 完毕。每个小时浇注15~20m3混凝土。 腹板及中隔板混凝土浇注: 底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土,腹板和横隔板同 时水平分层进行。分层厚度0.5m(浇注分层厚度25cm),采用6个工作 面,每60分钟一层,计划8.5小时内腹板全部浇注完成。 腹板捣固时在有附着式震动器的部位以附着式震动器振捣为主、插 入式为辅。使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、竖向 预应力钢筋。因支座处钢筋网较密,应加强振捣。 腹板横隔板浇注顺序图(顺桥向)

顶板混凝土浇注: 浇注顺序见下图: 顶板混凝土浇注顺序图(顺桥向)

顶板混凝土浇注时搭设作业平台,禁止施工人员踩踏钢筋,防止在 混凝土未凝固前扰动钢筋影响结构的受力性能。 顶板混凝土计划在8小时内浇注完毕,施工过程中如出现异常情 况,可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土,以防止出现施工缝。 抹面及收光: 在底板、顶板混凝土浇注完毕后,均需安排专人进行表面抹面、收

光处理,分三次进行: 第一次安排在砼浇注过程中,要将高处部分砼铲除,局部不平整处 填平、振实。 第二次收浆,安排在砼浇筑完成4~6小时左右,由于泌水引起的砼 收缩,用木抹子收光、抹平,特别注意顶板标高及边缘处混凝土线形检 测。 第三次收光,安排在砼初凝后6小时左右进行,用铁皮抹子仔细收 光、抹压,消除表面气泡、抹纹,以防止混凝土表面收缩裂纹,并保证 桥面板平整度。 挂篮预留孔、桥面泄水孔、测量钢桩的埋设: 梁体内挂篮预留孔、桥面泄水孔采用PVC管预埋,埋设应在混凝土 浇注前准确定位,在混凝土浇注过程中应加强保护,在混凝土终凝前拔 除。并确保预留孔洞的预埋件与桥面板钢模密贴,防止孔洞成型后底部 孔洞不圆顺。对可能进浆的预留孔洞应提前加盖保护。 测量钢桩采用Φ18mm螺纹钢制作,顶部磨圆高出桥面板混凝土约 5mm,预埋平面位置误差控制在5cm以内。 ②混凝土养护及降温措施 外露面混凝土灌注完终凝后及时洒水养护,并覆盖无纺土工布安装 喷淋装置确保养护湿度,洒水养护不少于14d。 夏季养护期间在钢模外定时喷水,以降低钢模表面温度,在混凝土 强度达到设计强度的50%后,可适当松开钢模,向钢模内混凝土进行浇

水养护直至拆模覆盖养护。 5.3.3悬臂灌注节段的施工 ⑴悬臂灌注节段施工工艺 如下图:

2~N#块悬灌施工工艺框图
次 N 环 循 挂篮设计、复核 挂篮制作验收 挂篮试验 0#,1#及1’#施工完毕 测量控制 砼配制 挂篮安装 检查 立内模、端模 绑扎腹板钢筋和预应力管道 线型控制 灌注梁段砼并制作试验块 挂篮预留孔 绑扎顶板钢筋及预应力管道 标高控制 绑扎底板钢筋和安装预应力管道 强 等 挂篮施工完毕 挂篮滑移 浆 压 拉

张 检验 张拉机具 预应力束制作 穿预应力束 养生、等强

⑵挂篮设计、拼装、堆载预压及移动 ①挂篮设计总方案 采用三角斜拉式挂篮(如下图)。挂篮采用专门设计。 挂篮主桁架示意图

②挂篮施工 挂篮拼装: 在0号、1号、1’号梁段施工完成后,混凝土强度达到设计强度的 50%后,即可松动、拆除内外模,但满堂支架及底模不能拆除,对其拆 除只有在张拉压浆完成且压浆强度达到100%后才能进行。在0号、1号、 1’号梁段顶面拼装挂篮。 挂篮安装按照以下程序进行:清理梁段顶面→用1:2的水泥砂浆将 铺枕部位找平→在找平层上放出轨道定位线→铺设木枕→安装滑道→安 装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前

后支座,在后支点处连接锚轮组,在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制 其空间位置,调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整 两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后三根横梁→安装前后 吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁 上吊挂工作平台,在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定 模板。 挂篮堆载预压: 挂篮加工完成后,即进行预拼以验证加工的精度,为了保证悬灌施 工的安全,试拼后即对每套挂篮进行静载试验,对挂篮的焊接质量进行 最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引 起的,试验时要测出力与位移的关系曲线,作为施工时调整底模板的依 据。 挂篮拼装完成后,采用编织袋装砂分级加载,加载过程中,砂袋按 荷载分布情况堆放,模拟施工中受力情况,加载重量为4号梁段 (143.755T)理论重量的1.3倍,约186.9 T,荷载持续时间不小于

30min,此过程反复两次,消除挂篮结构的非弹性变形,并测量挂篮前 端各部件的变形量。 每级加载应测量变形量和主要构件的应力。变形量测量时,基准标 高设在0号梁段的顶部,在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下 挂篮的下沉量,并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷 载。每一级加载后,必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况,及时

做出是否继续加载的判断,根据试验结果整理出加载测试报告,将弹性 变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。 挂篮的移动步骤: 第一步:梁块混凝土灌注完成后,穿预应力束,拆内、外侧模(底 篮后锚杆不松),张拉,压浆。 第二步:移动挂篮前托梁与梁面预埋环扣紧,然后卸去各扁担梁的 支承垫板,实现主桁架与底篮分离,此时底篮被锚紧在已完成梁段的底 面。 第三步:卸主桁后锚,在后横梁上设置牵制绳,将前后支承枕木移 至下一梁段,支承位置放入“滑枕”,用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁 牵引至下一梁段位置,拆去滑枕,安装后锚带并锚固。 第四步:拆除挂篮底部后锚杆和前托梁锚固绳,使底模脱离梁底 面,然后利用手拉葫芦牵引主模带动挂篮前移到下一现浇位置。 第五步:调整挂篮底部中线位置和标高,上紧底部后锚杆,固定 前、后主横梁。 ⑵挂篮模板设计 模板系统由外模板、内模板、横隔板模板以及堵头模板组成。除中央箱 室横隔板采用竹胶板以外,其余均采用大块钢模组拼而成。 内模板:整个内模采用小块标准板和倒角模板组成,面板采用δ6mm。 中央箱室采用竹胶板。箱室侧墙采用拉杆系统,顶板采用优化的型钢支 撑系统。

外模板:主梁外模采用大块钢模板组拼,一台挂篮共由几块模板组成, 翼缘板采用槽钢现场组焊成模板支撑立体桁架。侧模模板与腹板的面板 搭接20cm,接缝焊接。腹板与翼缘板的面板焊接,外模整体落模。 堵头模板:堵头模板根据设计尺寸,利用钢板直接现场加工。 ⑶挂篮底模安装标高控制 加载完毕后,安装底模,底模安装标高控制公式为: H1=H0+fi+flm+fm+Fx, H1—待浇段底板前端点挂篮底板标高; H0---该点设计标高; fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值; flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值; fm---挂篮弹性变形对该点的影响值; Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载 等影响产生的挠度计算值; 以上公式为理论计算,在施工过程要及时测量复核,与实际不相 符时应及时调整。 ⑷悬臂段钢筋绑扎 悬臂灌注梁段的钢筋,在钢筋加工厂集中加工成半成品,运至现场 后由汽车吊吊至挂篮内绑扎。 由于顶板、底板、腹板内有大量的预应力管道,为了不使预应力管 道损坏,所有焊接在预应力管道固定前进行。当梁体钢筋与预应力钢筋

相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层 除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不得伸入保 护层内。准确安装管道定位钢筋网,确保管道位置准确。钢筋绑扎前由 测量人员复测模板的平面位置及高程,纵向普通钢筋在两梁段的接缝处 的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。 悬臂段钢筋绑扎先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚 固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装,同时固定底板纵向预 应力管道,再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内竖向铁皮管、纵向波纹管的 安装,最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向 波纹管的安装。 施工注意事项: ①若钢筋与预应力管道有抵触时,可适当移动钢筋位置。 ②顶板、腹板、底板之间的联系筋,采用梅花型布置,其纵向间距 0.4m,与其它钢筋相碰时,可适当移动。 ③钢筋如遇预应力张拉槽截断后,必须等强度加强。 ④预应力管道每隔0.5m左右设置一道定位筋,定位筋与梁段钢筋固 定。 ⑤底板下层定位网之间加强一道防崩钢筋。 ⑸悬臂段混凝土灌注 为保证悬臂灌注梁段的施工质量,减少施工接缝,所有悬臂灌注梁 段要求一次灌注成型。为确保梁体质量,采取如下措施:

①混凝土由搅拌站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的 混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝 土的数量,结合混凝土输送车的运输能力,混凝土坍落度控制在1820cm左右(可据混凝土振捣情况,适当调整不同部位的坍落度,如底板 取较小值,腹板取较大值)。 ②在混凝土中掺加高效减水剂,粗骨料采用5-25mm连续级配的碎 石,细骨料为中粗砂,水泥采用普通硅酸盐水泥。 ③混凝土灌注前用高压水枪冲洗模板面。用水泥砂浆湿润输送泵, 具体用量可根据输送泵管长度确定,一般用量2.0m3,润泵用砂浆必须 全部排出后方可进行混凝土灌注。 ④灌注混凝土时两侧挂篮应尽量对称平衡灌注,两侧混凝土灌注不 平衡重不得超过20吨,即两侧灌注混凝土量差不能大于8 m3,以减小施 工中产生的不平衡弯矩。 混凝土灌注顺序为:底板→腹板→顶板。腹板可采取分层灌注,每 层灌注厚度宜为30-40cm。 梁段混凝土采用一次灌注,为了不使后浇混凝土的重力引起挂篮变 形,导致先浇混凝土开裂,在灌注混凝土时根据混凝土重量变化,随时 调整吊带高度。 为避免由于模板支架变形而产生混凝土裂缝,混凝土灌注时由悬臂 端向内侧进行,且纵向对称灌注。 混凝土入模导管由内模上“天窗”灌注腹板。若钢筋太密集,可适

当移动钢筋位置,使入模导管可以进入腹板灌注。导管口与混凝土面高 差大于2m时,可接长导管或用溜槽输送,以保证混凝土的质量。 ⑤混凝土灌注时注意以下两个问题:首先是底板混凝土重复振动问 题,重复振动不能超过混凝土的初凝时间,要求在初凝时间内保证每节 段混凝土灌注完毕;其二是灌注腹板混凝土时,混凝土经振动易沿下腹 板冒出底板。由于掺有减水剂的混凝土具有触变性,经振动液化后很容 易冒出底板,说明下腹板处已灌注密实,可以停止腹板或下腹板的振 动。 当底板冒出少量混凝土时,不能过早铲除,待腹板混凝土灌注完毕 后再做处理,以防止腹板混凝土因未凝结而产生振动流失现象,以至下 腹板出现局部空洞。另外可以在内模下腹板与底板连接处增设一定宽度 的水平模板,即可防止混凝土大量冒出。 ⑥混凝土捣固采用Φ50、Φ30插入式振动棒。钢筋密集处用Φ30插 入式振动棒,钢筋稀疏处用Φ50插入式振动棒。振动棒距离模板5~ 10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。并在腹板侧模 上安设附着式震动器,每侧设两个。 ⑦灌注混凝土时,预应力管道内插入硬塑料管芯(混凝土灌注完成 后拔出)防止管道变形、漏浆,混凝土灌注后及时通孔、清孔,发现阻 塞及时处理。竖向预应力管道下端要封严,防止漏浆;上端要封闭,防 止水和杂物进入管道。 ⑧混凝土施工缝表面凿毛,清除水泥浆和松动石子,并用水冲洗干

净。排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后 再灌注混凝土。 ⑨在混凝土初凝前用手工抹平,顶板混凝土在初凝前进行横向拉 毛。 5.3.4合拢段施工及体系转换 ⑴连续梁合拢段施工工艺 合拢段施工是连续梁体系转换的重要环节,对保证桥梁质量至关重 要。合拢段施工原则是混凝土在低温灌注。合拢前使两悬臂端临时连 接,保持相对固定,以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷 缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工,保证 混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝,避免受拉开裂。按照设计 的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢,然后完成体系转换,形成连 续刚构。连续梁合拢段施工工艺框图见下图: 连续梁合拢段施工工艺框图

⑵边跨合拢段施工配重 边跨合拢段长为2m,为保证边跨合拢段始终处于稳定状态,边跨合 拢段施工时,在中跨悬臂端顶部设合拢段重量的一半(即26.70吨)的配 重,配重采用水箱,水箱自重加水重为30吨,水箱重心距悬臂外端部 2m,灌注混凝土过程中,依据灌注混凝土的重量及时向水箱中注入同等 重量的水。 ⑶边跨合拢段施工 在完成悬臂箱梁和边跨现浇段施工(指混凝土灌注、预应力束张拉) 后,开始边跨合拢段施工。边跨施工前拆除挂篮并解除边跨其它荷载,

在边跨现浇段支架上安装合拢段底模、侧模及其支架,利用挂篮模板作 为边跨合拢段的模板,调整合拢段的中线和高程。 由于边跨合拢段一端是满堂支架现浇梁段,一端是悬臂灌注梁段, 梁体竖向温差会使合拢口梁截面产生挠度和角位移,使合拢段混凝土受 弯。因此,在施工中必须设置临时锁定装置。 临时刚性连接采取既撑又拉的办法,将两端相邻段落连成整体,采 用型钢作为锁定材料。在合拢段箱梁的端部设置连结构造作为临时支 撑,以承受温度升高时使悬臂纵向伸长产生的压应力,在两合拢悬臂端 梁的顶板、底板顶面预埋钢板,设置反力座,并将外刚性支撑焊接,以 锁定合拢口。并张拉一组临时钢束,以预应力来抵消两端因温度降低而 缩短所产生的拉应力,通过设置承受压应力及拉应力的装置使合拢段混 凝土得到保护。 为了达到锁定装置与悬臂上堆放材料及悬臂共同变形的目的,临时 锁定装置的锁定力要大于释放任何一侧各墩的全部活动支座的摩阻力, 另外还要考虑现浇段支架纵向水平弹性变形的反力。 调度部门及时掌握合拢期间的气温预报情况,并迅速反馈给各施工 班组,选择在当日气温较小、温度变化幅度较小时进行临时锁定装置的 安装。临时锁定装置安装快速、对称进行,与预埋在边跨和悬臂端梁体 的钢板等强度焊接。 为了减小混凝土灌注时悬臂端混凝土和合拢段混凝土温差引起的沿 梁纵向的轴向力,合拢段混凝土灌注时选择当天温度最低的时间,合拢

温度最佳温度在15~20℃之间,且应与锁定时温度相同。 合拢段混凝土采用比梁体提高一个等级的混凝土,即采用C60微膨 胀混凝土,通过试验作特殊配合比设计,以便及时张拉预应力束,并加 强捣固和养护。 合拢前将现浇段和悬臂灌注梁段上的杂物清理干净,此时除加压等 物体外应将施工机具等全部清除或移至0号梁段顶部,保证应力状态与 设计相符。 合拢前,精确测量边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程并进行对 比,如果其高差Δ<10mm则继续下步施工,若高差Δ>10mm则按照计算使 用配重,将水箱放置在梁上的指定位置,再进行合拢施工。 钢筋绑扎:绑扎底板钢筋→固定底板预应力管道→绑扎腹板钢筋、 竖向预应力管道固定→固定腹板内纵向预应力管道→绑扎顶板钢筋→固 定顶板横向预应力管道。 灌注底板和腹板混凝土时,从内模顶部开口,设串筒灌注底板混凝 土,同时在箱体内腹板模板上开口,设溜槽或导管灌注底板和腹板下部 混凝土。然后灌注腹板上部和顶板混凝土。 待合拢段混凝土龄期达到5天且强度达到100%强度后,按设计图纸 要求张拉顶板底板横、纵向钢索和竖向预应力筋并压浆。张拉的一般顺 序为:先底板束后腹板束顶板束,先长束后短束,从外到内左右对称进 行,最大不平衡束不超过一束。 张拉及压浆完成后,拆除临时锁定装置。

⑷中跨合拢段施工 待两端边跨合拢段全部完成后再进行中跨合拢段的施工。先拆除一 端挂篮,以此另一端挂篮模板作为中跨合拢段的模板,拼装中跨合拢段 吊架,完成篮底模板、外模板的安装,并将其主桁架拆除。中跨合拢段 合拢口两端的悬臂部分长度和截面均应对称,在合拢短时间内,两端悬 臂因箱梁竖向温差产生的合拢口挠度基本相同,合拢口的临时锁定装置 仅承受角位移产生的弯矩。在当天最低温度时等强焊接临时锁定装置, 并对预应力合拢束临时张拉,快速完成钢筋、模板和管道的安装。选择 在当天最低温度灌注合拢段混凝土,对混凝土及时养护。待合拢段达到 设计强度后张拉中跨各预应力束,最后拆除临时锁定装置和吊架。 ⑸体系转换 体系转换工作应在中跨合拢段纵向连续预应力束张拉并压浆完成后 进行。体系转换应缓慢均匀进行,体系转换前检查临时支座中部5~ 10cm范围内混凝土及钢筋是否完全处理完善,确保梁体与临时支座分离 开。现场配备氧气、乙炔、氧气枪等物品,以备需要。 在体系转换前,要对桥面标高进行测量,以便与体系转换后的桥面 标高进行对比分析。 5.3.5预应力施工 ⑴预应力管道施工 板纵向预应力筋采用镀锌金属波纹管,横向预应力筋采用扁形镀锌 金属波纹管制孔,竖向预应力筋采用铁皮管。

波纹管运输至现场后,不得使波纹管变形、开裂,存放要顺直,采 取下垫上盖,不得受潮和雨淋锈蚀。 管道安装前,应按设计规定的管道坐标进行放样布设波纹管,并用 定位筋固定,安放后的波纹管必须平顺、无折角。管道安装完毕后,将 其端部盖好,防止水或其他杂物进入。 当波纹管需要接长时,接头长度为被连接管道内径的5~7倍,连接 时应不使接头处产生角度变化,采用大一号的波纹管套接,对称旋紧, 并用胶带缠好,以防止混凝土浆掺入堵塞管道。当管道位置与非预应力 钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则,适当移动钢筋或进行弯折,保 证管道位置的正确。梁体管道安装位置的允许偏差见下表: 梁体管道安装位置的允许偏差 项次 检查项目 允许偏差(m m) 梁长方向 1 坐标 梁高方向 梁宽方向 2 间距 同排 30 6 6 6 尺量 尺量 检查方法

施工中人员、机械、振动棒不得碰撞管道,以免损坏管道造成漏 浆。灌注混凝土之前对管道仔细检查,主要检查管道上是否有孔洞,接 头连接是否牢固、密封,管道位置是否有偏差。在安装有预应力筋的构 件附近进行电焊时,应对全部预应力筋和波纹管进行保护,防止溅上焊 渣或造成其他损坏。 ⑵预应力束加工及安装 预应力钢绞线下料应按设计孔道长度加上张拉设备长度,并余留锚 外不少于100mm的总长度下料,下料应用砂轮机平放切割,不得采用 电弧切断。切断后平放在地面上,按各束理顺,端头采用铁线绑扎防止 钢绞线散头,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束同一束钢绞线应顺畅不扭 结,同一孔道穿束应整束穿。穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位 置准确,孔道内畅通,无水和其他杂物。 ①纵向预应力束 纵向预应力束设计为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢 绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系。张拉采用配套YCWB型千斤顶。采 用卷扬机穿束,采取整束牵引的方法:即制作一套架子,立于悬臂两

端,通过架子上的滑车,先用钢丝绳穿入管道内,钢丝绳在另一端穿出 后绑上钢绞线接头,用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线牵引进管道内。 ②竖向预应力筋 竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋,型号为PSB785,锚固 体系采用JLM-25型锚具,张拉体系采用YC60A型千斤顶。为确保竖向预 应力筋的位置准确、垂直,在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端 与底板及顶板钢筋位置发生矛盾时,应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置 准确而调整腹板及顶板钢筋位置。 ③横向预应力束 横向预应力束设计为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢 绞线,锚固体系采用BM15-4(p)锚具及配套的支承垫板,张拉形式 采用YDC240Q型千斤顶。采用人工穿束,把钢绞线一头锚固,另一头慢 慢穿入波纹管道内。 ⑶预应力张拉 预应力张拉设备使用前先委托国家授权的法定计量技术机构校正, 测定油泵线性回归方程,根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数。校正 系数不得大于1.05,校正有效期为1个月,且横向张拉不超过500次张拉 作业,纵向张拉不超过200次张拉作业。张拉千斤顶的张拉吨位宜为张 拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重 新校正发现有异常情况时随时校验。与千斤顶配套使用的压力表应选择 防振型,表面最大读数为张拉力的1.5~2.0倍,精度不低于1.0级。压

力表首次使用前必须经过计量部门检定,检定周期为1周(注:当使用 0.4级压力表时检定周期为1个月),压力表发生故障后必须重新校验。 预应力张拉采用两端同步张拉,左右对称进行,张拉顺序先腹板束,后 顶板束,从外到内左右对称进行。各节段预应力张拉顺序为:纵向→横 向→      竖向,施工过程中采取双控,以油压表读数为主,以 预应力钢束伸长值进行校核。 纵向预应力筋张拉采用YCWB型千斤顶,两端对称进行。横向预应力 筋张拉采用YCWB型千斤顶,利用翼板的支架搭设工作平台,由墩顶现浇 段中心向两侧逐束张拉。竖向预应力钢筋张拉采用YCWB型千斤顶。在安 装前均按设计张拉力在台位上进行预拉,每施工完一节段,由墩顶现浇 段向两边与桥轴线对称单向张拉。 ⅰ纵向预应力张拉 纵向预应力筋张拉采取两端同步张拉并锚固的方法,按照从外到内 左右对称、先腹板后顶板的原则进行,最大不平衡束不应超过一束。为 了减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响,避免由于混凝土收缩徐 变过大造成预应力不满足设计要求,需要采取混凝土强度、龄期双控指 标,在混凝土施工后龄期达到5天且强度及弹性模量达到设计值的100% 时方能张拉。张拉时,预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。 张拉步骤为: 0→0.1σK(作伸长量标记)→σK(静停5min)→补拉σK(测伸 长量)→锚固。

第一步

初试张拉力,张拉检查油路连接的可靠、安装正确后,开

动油泵向张拉油缸缓慢进油,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使 其中心与预应力管道轴线一致,以保证钢绞线的自由伸长,减少摩阻, 同时调整夹片使其夹紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端 千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油,测量并记录钢绞 线初始伸长量。完成如上操作后,继续向千斤顶进油加载,直至达到控 制张拉初始张拉力取控制张拉力的10%。 第二步 控制张拉力张拉,钢绞线达到控制张拉力时,不关闭油

泵,而继续保持油压5分钟,以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损 失,并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。 钢绞线束实际伸长量的量测方法:开始张拉前,将本束所有钢绞线 尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在 任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循 环中初张拉力和终对应的量测值的差值,作为本张拉循环中钢绞线束的 实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和,即为该束钢绞线初始张拉力 至控制张拉力的实际伸长量,与钢绞线束实际伸长量的计算互为校核。 钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为:△L=ΣΔL1+ΣΔL2 其中 ΔL1:初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实测伸长量。 ΔL2:为初始张拉力下的钢绞线束伸长量,其值通过计算得 出。 钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法,即在张拉力达到设计要

求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6%之间,即表明本束张拉 合格。否则,若张拉力虽已达到设计要求,但实际伸长值与理值之间的 误差超标,则应暂停施工,在分析原因并处理后,继续张拉直至达到设 计应力。 滑丝和断丝的判断: 张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后,目视检查断丝情况:仔细察看工 具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝;察看 本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐,若不平齐则说明有断丝。 滑丝处理:在张拉过程中,多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断 丝,使预应力受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力,从而影响 桥梁的使用寿命,因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和 断丝数量在规范内时,不需特别处理,即可进入下道工序。全梁断丝, 滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝,也不 得在同一侧。当滑丝和断丝数量过规范允许范围时,则需对其处理。预 应力筋断丝、滑移限制见下表 预应力筋断丝、滑移限制 类别 检查项目 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束和钢绞线 束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超 1% 控制数 1根 1丝

过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断筋或滑移 不容许

注:钢绞线断丝系指单根钢绞内钢丝的断丝。 断丝处理的常用方法有: 提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿,但须满足设计对各阶段 极限状态的要求;换束,重新张拉或启用备用束。 具体操作为: 把专用卸荷座支承在锚具上,用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞 线,至将其既有夹片取出,换新夹片,然后用该千斤顶重新张拉至设计 张,力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中 钢绞线受到了严重损伤,则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该 束的全部钢绞线后,重新张拉,并顶压楔紧夹片。 退出夹片、放松钢

绞线时,首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的最后,在滑丝钢绞线的 一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时, 夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺,(钢钎可用钢丝打 制成,长20—30cm)。然后油缸缓慢回油,钢绞线内缩,而夹片因被卡 住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油,张拉钢绞夹片又被带出,再 用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行,直至退出为止。然后根 据滑丝情况,决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。

第三步 锚固钢绞线 持荷5min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀,打开油泵回 油,油缸退回,则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端,待该端 锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢绞线无滑丝和断丝 后,将另一端补足拉力后再锚固此端。然后卸去此端的工具夹片、工具 锚及千斤顶,同样观察钢绞线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长 而千斤顶油缸长度较短,一次张拉不能到位,则需多次张拉循环。操作 方法和步骤与上述方法和步骤相同,不同之处是,一循环的锚固拉力作 为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。 ⅱ横向预应力张拉 横向预应力张拉利用翼板的支架搭设工作平台,由墩顶现浇段中心 向两侧逐束单根张拉,采取一端锚固一端张拉的方法。 在悬臂段端头两侧各预留1根和下一悬臂段一同张拉,以保证梁段 之间的接头质量。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响,避免 由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求,需要采取混 凝土强度、龄期双控指标,在混凝土施工后5天且强度达到100%。 ⅲ竖向预应力张拉 竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋,型号为PSB785,锚固 体系采用JLM-25型锚具,张拉体系采用YC60A型千斤顶。在悬臂段端头 两侧各预留1根和下一悬臂段一同张拉,以保证梁段之间的接头质量。 为了尽量减少竖向预应力损失,采用两次重复张拉的方法,即在第一次

张拉完成1天后进行第二次张拉,弥补由于操作和设备等原因造成的预 应力损失。 具体操作为:清理锚垫板,在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从 粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值 →安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→ 初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽 →卸去千斤顶及其他附件→1天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽 →量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值 →计算实际伸长量Δ=δ2-δ1,将该值与理论计算值比较若误差在±6% 内则在24h内完成压浆,若误差超出±6%则分析处理。 注意事项如下: ①除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外,其他原则为通长 束,不能接长。 ②张拉时调整千斤顶位置,使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线 上。 ③张拉后要用加力杆旋紧螺帽,确保锚固力足够。 ④每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。 ⑤伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。 ⑥张拉时每段梁的横向应保持对称。 ⑦每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张 拉,以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。

⑧在拧紧螺帽时要停止开动油泵。 ⑨联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的 一半,避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。 ⑩工具锚一定要用双螺帽。 ⑷孔道压浆 ⅰ孔道压浆前的准备工作 施工前先用水冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水,其中压缩空气 不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后放水泥,最后 放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min,拌好的灰浆过筛后存放于

储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌,并保持足够的数量以保证每根管 道的压浆能一次连续完成。水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不应超 过40分钟。预应力筋在张拉完成后及时锚固,预应力筋锚固后的外露长 度不小于30mm,端头多余的预应力筋使用砂轮机切割,严禁用电弧切 割,切割时不得损伤锚具。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩 快硬水泥封堵。孔道在压浆前用压力水冲洗,以排除孔内无杂物、畅 通。 ⅱ孔道压浆施工工艺 ①搅拌水泥浆,使其流动度等性能达到技术要求。水胶比不超过 0.34,且不得泌水,流动度不大于25s,30 min后不大于35s,体积收 缩率小于1.5%。初凝时间大于3小时,终凝时间小于24小时,压浆时浆 体温度不超过35℃。

②启动压浆泵,当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时, 将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上,开始压浆。 ③压浆过程中,压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅 出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管 的时候,压浆泵继续工作,直至压力达到0.6MPa,压浆泵停机,持压2 min。 ④在持压2 管。在持压2 min的过程中,若浆体压力无明显下降,则关闭进浆 min的过程中,若浆体压力有明显的下降,则在查找后决

定是继续持压或是冲洗管道、处理后重新压浆。 ⑤压浆泵回压至零。 ⑥拆卸外接管路、阀门及附件。 ⑦清洗干净所有沾上水泥浆的设备。 ⑧压浆后根据气温情况,在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管, 冲洗干净。 ⅲ压浆注意事项 ①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管,压浆泵输浆管应选用抗 压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管,输浆管连接件之间的连接要牢固可 靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—1.5mm的筛网过滤。 ②搅拌后的水泥浆要做流动度试验,并根据试验结果作必要的调 整,以压浆的顺利。 ③灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的

要一次连续进行,出现意外情况中断时,应立即用高压水冲洗干净理好 后,再重新压浆。 ④在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录,以防漏压。 压浆时必须采取压浆过后再稳压2分钟的办法以增加浆体的密实度,保 证预应力筋的永存应力达到设计要求,减少应力损失。 ⑷封端 对悬灌过程中的腹板束和顶板束,在张拉压浆后将其直接浇注在下 一混凝土内作为封端,因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙 顶板束和底板束,由于锚头外露,因此必须另做封端。封端的施工和要 求如下: ①孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,并将端面混凝土凿毛。 ②绑扎端部钢筋网,并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。 5.3.6连续梁的线形控制 ⑴应力观测 在箱梁的控制截面布置应力观测点,以观察在施工过程中这些截面 的应力变化与应力分布情况。在计入误差和变量调整之后每阶段乃至竣 工后结构的实际状态,同时可根据当前施工阶段向前计算至竣工,为以 后施工可能出现的状态并预报下一阶段当前已安装或即将安装的构件是 否出现不满足强度要求的状态,以确定是否在本施工阶段对可调变量实 施调整。 ⑵挠度观测

挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据。在每个施工块件上布 置2个对称的高程观测点,这样不仅可以测量箱梁的挠度,同时可以观 察箱梁是否发生扭转变形。在施工过程中,对每一截面需进行立模、混 凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力张拉前、预应力张拉后的标高观 测,以便观察各点的挠度及箱梁曲线的变化历程,保证箱梁悬臂端的合 拢精度及桥面线形。 ⑶温度观测 温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一。温度变化包括日温度和 季节温度变化两部分。日温度变化比较复杂,尤其是日照作用,会引起 主梁顶底板温度差,使主梁发生挠曲,同时,也会引起墩顶位移。季节 温差对主梁挠度的影响比较简单,其变化是均匀的。因此,为了摸清箱 梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况,在梁体上布置温度观测点 进行观测,以获得准确的温度变化规律。 ⑷混凝土弹性模量及容重的测量 ①弹性模量的测量 混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间t的 变化过程,即E—t曲线。采用现场取样的方法,分别测定混凝土在3d、 7d、14d、28d、56d龄期的强度值(含抗折强度),以得到完整的E—t曲 线。 ②容重的测量 混凝土容重的测试是在现场取样,采用实验室的常规方法进行测

定。 ③钢绞线管道摩阻损失的测定 上部结构钢绞线束长且为曲线布置、施工中分段制孔做钢绞线管道 摩阻损失的测定能有效测定实际预应力值,并提前采取必要的弥补措 施。 ④混凝土用材的检测 水泥的检测: 水泥物理性能中的胶砂强度、凝结时间、安定性、细度进行定期检 测。 骨料的检测: 骨料的级配、针片料含量、含泥量、吸水率、收缩性进行定期检 测。 外加剂的质量控制和水胶比的控制: 采用保水性好的外加剂,严格按施工混凝土配合比施工,控制水胶 比。 ⑸施工控制管理及分析系统 连续梁的施工控制采用正装结构分析预测,进行仿真分析并与现场 实测值进行比对,采用最小二乘法进行误差调整,落实在现场并进行箱 梁模型标高调整,以取得最佳的线形控制结果。 误差调整采用最小二乘法,通过对设计参数的识别与修正,可以使 提前预测值不断向真实值逼近,随着数据量的增多,其准确性也逐步提

高。 采用H实际挠度=A×H理论计算+B×TIME实测+C的线性回归模式 进行控制。在具体运用中,使用计算机进行最小二乘法参数估计,通过 对已知量的线性回归,在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对 未知量进行预测。 ①施工控制系统的建立 连续梁的施工控制系统由施工控制管理系统和施工现场(微机)控制 分系统组成。 施工控制管理系统 : 成立专门施工控制小组进行全程监测(重点放在几何控制上),以保 证连续梁顺利合拢和成桥后线形流畅并且符合设计要求。 施工监控小组组长由总工程师兼任,施工控制人员可直接由本项目 设计人员主要负责,见下图 悬灌连箱梁施工控制管理系统框图

施工现场(微机)控制系统 : 施工现场(微机)控制系统是施工控制系统的技术核心,它包括整个 施工控制的主要分析过程,具有数据比较、当前结构状态把握、误差分 析、参数识别、未来预测、综合调优决策等功能。 根据连续梁设计情况,按功能上的不同,分别建立多个支系统组 成,其中包括数据采集系统、结构分析系统、仿真计算系统、参数识别 系统、状态预测系统、综合调优决策系统,见下图: 施工现场(微机)控制系统框图

高程测量采用三阶段挠度观测法,从挂篮前移定位到预应力钢束张 拉完毕是一个施工周期。在这个周期内对三种情况下的箱梁进行挠度观 测: 即挂篮就位后、混凝土灌注后及张拉完成,对已施工梁段的监测点 进行挠度观测,并记录时间、温度等相关记录。

挠度的观测时间应尽量在每天的同一时段观测,以减少施工干扰以及温 度对观测结构的影响。测量采用精密水准仪,为减少系统误差,司仪者 由专人负责,周期性的对预埋在每梁段的监测点进行观测,在不同施工 状态下同一点的标高变化就反应了该点在施工过程中的挠度变化。 为了准确反映连续梁的挠度变化,使用高精度水平仪,采用国家二 级水准测量的精度等级要求进行观测,经现场监理复核,签字后,作为 有效采集数据提供给施工控制小组。 ②结构受力分析 在确定了施工方案的情况下,如何分析各施工阶段及成桥结构的受 力特性及变形是施工设计中的首要任务。 选择正装分析法进行施工控制,施工控制人员可直接由设计人员主 要负责,采用此法进行施工控制可以将设计和施工较完美地结合在一 起。 先通过计算来确定桥梁结构施工过程中每个阶段在受力和变形的理 想状态,以此为依据来控制施工过程中每个阶段的结构行为,使其最终 成桥线形和受力状态满足受力要求。 仿真分析的计算模型: 采用分析系统软件,按建模助手提供的悬臂施工桥梁模型建模。 仿真分析的结构设计参数: 仿真分析的设计参数取值尽量和实际相吻合。对于主要的可以测定 的设计参数,则用试验数值。难以测定的则依照设计规范,根据以往的

工程经验进行修正,设计参数如下: 材料:C50混凝土,预应力钢绞线; 混凝土计算参数:弹性继效系数,徐变速度系数,瞬时徐变系数, 滞后徐变系数,环境相对湿度,混凝土平均加载龄期10天。根据施工实 际情况查表确定。 预应力计算参数:锚具变形与钢束回缩值,钢绞线松弛损失,管道 摩阻系数,管道偏差系数k。 设计荷载:一期恒载、容重、二期恒载。 温度荷载年温差,日照温差顶板升温。 支座沉降。 施工阶段的划分: 安放临时支座,支架现浇0号梁段,张拉顶板束。 依次悬臂灌注1~N#块,依次张拉顶板束。 安装边跨合拢段刚性联结,灌注边跨合拢段,按从长束到短束顺序 张拉边跨底板预应力束,中跨合拢,完成体系转换。 拆除合拢段挂篮,进行下步工程施工。 施工荷载的模拟: 按照1~N#节段N个阶段,每个阶段分别为挂篮就位后、灌注后混凝 土后及张拉完成后3个步骤在程序中来划分施工阶段数,以及合拢和体 系转换等工况。 仿真分析中,必须考虑施工荷载,尤其是挂篮的影响,在仿真分析

中模拟挂篮的安装和拆除,以及挂篮前进的工况。 悬臂施工的挠度计算: 连续梁施工在不同阶段的受力状态需考虑混凝土的收缩徐变影响、 预加力的影响、温度变化的影响以及支座沉降的影响,其中混凝土收缩 徐变的计算需考虑各阶段混凝土应力变化的影响。 将参数输入软件中,由软件自动算出各施工阶段每一梁段的挠度, 合拢时的挠度,合拢后二期恒载作用下的挠度,以及活载作用下的挠 度。 ③施工控制要点 线形监控实施的主要过程: 由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据,提出下一施工梁 段线形控制参数,提交现场测量技术人员,用精密仪器实施下一个施工 梁段空间放样和定位;挂篮前移、立模灌注本梁段混凝土和预应力张 拉;测量已成梁段的实际变形,并搜集整理有关实测参数;将实测线形 与期望线形作对比分析,修改或调整相关的计算参数并输入计算机,重 新计算未施工梁段线形控制数据,向测量技术人员提交再下一施工梁段 线形控制参数,完成一个循环的监控工作。 重复下一个循环的监控,直到合拢竣工。 现场测量监控方法: 平面控制:事先建立全桥的平面控制网,采用GPS导线作为桥梁控 制网的首级控制。

点位放样:每节梁段分为左、中、右3个点位控制,计算出点位坐 标后进行施测。 高程控制:首先对控制网中各点的高程进行复测,然后引测到桥梁 附近桥墩的水准点上,作为桥梁高程控制的基准。 悬灌施工中标高的施工控制: 步骤主要为:现场高程量测,数据的整理、分析,及时调整模板标 高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分: 第一部分:混凝土灌注前模板标高的设立; 第二部分:混凝土灌注后模板标高的复测; 第三部分:混凝土灌注后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量 测; 第四部分:预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测。 比较第一、第二部分两次测量结果,以验证模板的预抬高量是否达 到了预期效果;比较第三、第四部分两次测量结果,以验证施工节块对 已完成节块的影响是否同理论计算一致。 变形观测:用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向 挠度,然后加以分析整理,提交有关人员。 线形测量选择在气温变化小,温度较稳定,在每天相对固定时间里 进行,持续的时间越短越好,这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测 量有一定的影响,桥墩较高,当阳光照射一侧时,会使桥墩和梁体向背 阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高低发生变化。

施工过程中精确地预计挂篮变形(各梁段荷载不同)和挂篮大梁下支 承的变形量。把理论计算和实际经验结合起来确定。 使用监测仪器, Trimble Dini 12电子水准仪。 在实际操作中,除按上述介绍的线形控制方法实施预留位移外,竖 向预拱度尚应注意以下因素的影响: 由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形;挂篮下所垫枕木的变 形;挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度;基础的沉降。 中线控制: 0号梁段施工完毕后,通过导线控制点测放出其中心位置作为中线 控制点,并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中 线。 断面尺寸控制: 为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求,同时保证合拢精 度,需对梁体断面尺寸进行控制。 在挂篮模板设计时,适当减小底模板同已完节块的搭接长度,利用 腹板的通气孔,在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆,保证各节块间接 缝的平顺。 采用混凝土灌注前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法,保 证梁体的结构尺寸。 ④施工控制注意事项 挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大,0号梁段施工前必

须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律,支架 在灌注前必须作超载预压。 悬臂施工按照对称平衡的原则进行,应随时控制两悬臂上部不平衡 荷载,除了施工机具外,不得堆放其它物品和材料,以免引起挠度偏 差。 严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求,即:挂篮前移就 位,调整一次模板标高;钢筋绑扎结束调整一次标高;混凝土灌注前精 确调整一次标高。 预应力钢绞线在具体张拉过程中,及时向监控技术人员提供有关数 据,以便核对延伸量,验证预应力有关参数的准确性。 5.3.6悬浇挂篮施工防护和安全技术措施 跨公路的连续箱梁采用悬浇法施工,在距作业地点200米处设作业 地点标,加强安全防护,防止坠物。 ⑴挂篮拼装防护 主跨0#、1#块施工完开始挂篮拼装,拼装时必须做到防落物、防火 和防电,以保证行车和施工安全。施工时间采取以下防护措施: ①挂篮安装时,严格按照拟定的挂篮安装顺序进行,每个部件的连 接都要经专职安全人员检查,确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩,进行 下一拼装件的拼装。 ②起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程,所有起吊用 具确保满足6倍以上安全系数。 ③挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板,并在挂篮四周用 ∠50角钢焊接成钢围栏,并设防护木板,避免物件从高处坠落。 ⑵挂篮施工防坠落措施 ①加强职工教育,严禁向桥下丢弃物体。 ②在挂篮刚性吊架上铺木板,木板宽度为30cm,厚度为3cm,木板 净距为20cm,木板与型钢固定。在木板上钉1mm厚铁皮,铁皮与木板间 刷防水胶,铁皮接缝处压3mm厚钢带,钢带宽度为5cm。这样,即可防止

落物,又可防止施工用水流下。 ③另外在挂篮四周设置细眼钢丝网封闭,防止施工中钢筋、石子或 其他物体掉落到桥下,钢丝网超出混凝土梁顶1m。 ⑶已浇梁段防护措施 为防止已浇梁段上物体掉落到桥下公路上,影响行车安全,制定以 下措施: 施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距梁边不小于2m; 不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地; 加强职工教育,严禁随意向桥下丢弃物体; 挂篮前移后,立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用 ∠75×75mm角钢焊接; 在主梁两侧检修道预埋钢板上,间距2m,栏杆高2.5m,横向采用钢 筋点焊连接,栏杆外侧挂细眼安全网,安全网高设计为2.2m。 ⑷悬灌梁施工安全技术措施 ① 挂篮底模、顶面、前上横梁处增设施工作业平台及作业人员上 下走行梯。 ②挂篮施工平台前端、外侧模和已施工梁段侧端均设置栏杆与安全 网。 ③为了防止滑行梁前端吊点使用的倒链在长期反复使用过程中突然 损坏引起安全事故,在每一倒链吊点处均设保险钢丝绳。 ④挂篮每施工一节段,均仔细检查主构架联结螺栓的松紧情况,保 证各螺丝均匀受力。 ⑤混凝土浇筑前,用千斤项均匀打紧前后吊带,使其均匀受力。 ⑥挂篮走行时,保证两端走行速度一致,限制挂篮速度在4cm/min 之内。防止走行速度过快引起挂篮倾覆。 ⑦在挂篮前端、侧面和已浇梁段的侧面安装防护栏杆,悬挂密目安 全网,形成全封闭作业,以保障施工人员的安全,防止高空堑物。 .6特殊过程及关键工序 6.1工程特殊过程的界定 特殊过程指:当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全验 证,或加工缺陷仅在使用后才能暴露出来,或只有实施破坏性试验才能 检测其产品质量,这些过程应由具备资格的操作者和要求连续的过程参

数监控和控制,操作者的资格包括文化、技能、培训和经验等综合能 力,以确定满足规定要求,这些要求预先鉴定过程能力的过程,通常被 称为是“特殊过程”。本桥连续梁工程界定“预应力施工”及“高性能 混凝土施工”作为特殊过程。 6.2特殊过程的控制 ⑴应对特殊过程的操作人员及管理人员的资格进行认定,要培训、 持证上岗。 ⑵特殊过程的原材料及施工机具要进行验证并保留记录,具有可追 溯性。 ⑶特殊过程的工序施工前,应由三分部技术主管制定切实可行的作 业指导或操作方案,对施工方法和质量要求应做出明确规定,对操作人 员进行技术交底。 ⑷特殊工序施工后,三分部技术主管派技术人员进行必要的连续控 制,做好并保存各种质量记录。 6.3特殊过程作业指导书 编制《连续梁预应力施工作业指导书》、《高性能混凝土施工作业指导 书》) 6.4关键工序的确定 指设计文件中已明确的关键特性和重要特性,施工过程中产品质 量难以控制或易发生波动的工序。为保证全桥施工的安全顺利进行,将 本桥的关键工序定为:“连续梁线形控制”。

6.5关键工序的施工技术方案、流程、科技优化措施 (见本文5.3.6连续梁的线形控制) .7质量检验项目、方法及标准 7.1钢筋骨架制作及安装的允许偏差 7.1.1钢筋骨架制作及安装的允许偏差见下表: 钢筋骨架制作及安装 序号 项    目 允许偏差 (mm) 1 受力钢筋顺长度方向全长 的净尺寸 2 3 弯起钢筋的位置 箍筋内边距离尺寸差 20 ±3 ±10 尺量 检查方 法

8.1.2钢筋绑扎允许偏差见下表 钢筋绑扎允许偏差 序号 1 项目 桥面主筋间距及位置偏差(拼 装后检查) 允许偏差(mm) ≤15

2 3 4

底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度(偏离垂 直位置)

≤8 ≤15 ≤15

5

混凝土保护层厚度与设计值偏 差

+5,-0

6

其他钢筋偏移量

≤20

7.2模板安装尺寸允许偏差 7.2.1模板安装尺寸允许偏差见下表: 预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序 号 1 2 3 梁段长 梁高 顶板厚 ±10 尺量 +10,0 +10,0 项 目 允许偏差(mm) 检验方法

4 5

底板厚 腹板厚

+10,0 +10,0 尺量检查不少于5处

6 7 8

横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位 置

+10,0 ±10 10

9 10

梁体宽 模板表面平整度

+10,0 3 1m靠尺测量不少于5 处

11 12 13 14

模板表面垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏 差

每米不大于3 1 10 10

吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处

测量检查 ±10 3 测量检查 2 10 尺量

15 16 17 18

梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置

7.3梁体预留管道安装允许偏差 7.3.1梁体预留管道允许偏差见下表: 梁体预留管道允许偏差 序 号 1 2 项 跨中4m范围 其他部位 目 允许偏差(mm) 4 6

7.3.2梁体管道安装位置的允许偏差见下表:   梁体管道安装位置的允许偏差 项次 检查项目 允许偏差(m m) 坐标 1 梁长方向 30 尺量 检查方法

梁高方向 梁宽方向 2 间距 同排

6 6 6 尺量

7.4预应力筋断丝、滑移限制 7.4.1预应力筋断丝、滑移限制见下表: 预应力筋断丝、滑移限制 类别 检查项目 每束钢丝断丝或滑丝 钢丝束和钢绞线 束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超 过该断面钢丝总数的 单根钢筋 断筋或滑移 不容许 1% 控制数 1根 1丝

注:钢绞线断丝系指单根钢绞内钢丝的断丝。 7.5连续梁悬臂浇筑及梁体外形尺寸允许偏差 7.5.1连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法见下表 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法 序 号 1 悬臂梁段高程 合龙前两悬臂端相对 2 高差 15 3 4 5 垂直度 6 竖立高强精轧螺纹筋 间距 ±10 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖立高强精轧螺纹筋 每米高不大于1 于5处 尺量检查不少于5 处 15 ±10 吊线尺量检查不大 1/100,且不大于 测量检查 +15,-5 合龙段长的 项 目 允许偏差(mm) 检验方法

7.5.2悬臂浇筑连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法见下表: 连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 (mm) 1 2 3 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及 位置 4 边孔跨度 ±20 尺量检查支座中心 对中心 尺量检查每孔1/4 5 梁底宽度 +10,-5 截面、跨中和3/4 截面 由梁体中心拉线检 6 桥面中心位置 10 和3/4截面及最大 偏差处 查1/4截面、跨中 ±30 ±20 ±10 尺量检查中心及两 侧 检验方法

7

梁高

+15,-5

尺量检查梁端、跨 中及梁体变截面处

8

挡渣墙高度

+10,-5

尺量检查不少于5 处

9

表面垂直度

每米不大于3 吊线尺量检查梁两 端

10

梁上拱度与设计值 偏差

±10

测量检查跨中

11 12 13 14 15 16

底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度

+10,0 +10,0 +10,-5 端 ±20 ±10 每米不大于5 测量检查每10m一 处 测量检查跨中及梁

17

腹板间距

±10

测量检查跨中及梁 端

支 座

四角高度差

1

水平尺靠量检查四 角

18

板 螺栓中心位置 平整度 2 2 尺量检查(对角线) 尺量

.8质量保证措施

8.1质量保证体系 为保证工程质量目标,我部将严格按照ISO9001-2000标准建立强有 力的质量保证体系,进行标准化、程序化管理,认真落实质量责任终身 保证制度。项目经理对工程质量全面负责;项目总工程师具体负责组织 质量计划、工程创优规划的编制和实施;项目经理部设专职质量检查工 程师,负责对原材料、半成品及工序的抽检,以及对特殊工序、关键工 序和隐蔽工程的全面检查验收;架子队长对本架子队所施工的工程质量 负责;同时各架子队配置专职质量检查工程师,负责所有工序的质量检 查和验收;经理部和架子队的施工技术部门、物资采购部门、工程试 验、计量部门等均在相应的职责范围内对工程质量负责。质量保证体系 详见下图:

质量保证体系框图 8.3质量保证措施

⑴仔细审核设计文件,及时发现设计文件中的问题并报请监理单 位、设计院答复。 ⑵做好测量复核,各项支架预压观测、悬臂施工过程中的各种测量 数据要记录清楚、准确可靠。 ⑶完善各类施工设计有检算,对支架、模板、三角斜拉挂篮、临时 支撑、临时刚性连接做好详细设计及检算,履行技术报批手续。 ⑷成立QC小组,推行全面质量管理活动,重视质量通病的研究和治 理。 ⑸确保高性能混凝土在施工过程中的质量控制,进一步优化高性能 混凝土的配合比设计工作。 ⑹加强施工过程中的试验检测工作,确保工程质量达标。 ⑺各种计量检测设备送往经过国家或省级部门认定的法定计量单位 标定。 ⑻对重点、关键工序,制定实施细则,规定具体的施工工艺、方 法、质量标准和检验手段。制定施工网络计划,按网络节点工期要求, 分阶段控制,实现均衡生产,为保证工程质量创造条件。 ⑼加强客专线验标的学习,了解其施工中存在的特殊问题,并制订 出相应对策。 ⑽加强自检、自控,首先由技术主管进行详细的技术交底,施工过 程中由现场技术员全程监控指导,工序完成后报请质检工程师检验,检 验合格后报监理工程师检验,检验合格后方可进入下一道工序。

8.3砼工程专项施工质量保证措施
⑴原材料质量控制 原材料应按技术质量要求由专人采购与管理,采购人员和施工人员 之间对各种原材料应有交接记录。 原材料进厂(场)后,应对原材料的品种、规格、数量以及质量证 明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的 原材料方可进厂(场)。对于检验不合格的原材料,应按有关规定清除 出厂(场)。 原材料进厂(场)后,应及时建立“原材料管理台账”,内容包括材 料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编 号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台 账”应填写正确、真实、齐全。 水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输 和存放期间应用专用库房存放,不得露天堆放,且应特别注意防潮。 粗骨料应按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计 量。 原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识,标明材料名 称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有 堆放分界标识,以免误用。骨料堆场应进行硬化处理,并设置必要的排 水条件。 ⑵砼搅拌质量控制 采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能 砼搅拌符合设计及规范的规定。 炎热夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。 对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好 的工作度和可泵性。 ⑶砼运输条件 运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输

车。冬、夏季对运输车采取保温隔热措施。 泵送砼时,输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可 采用软管外,输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支 架、吊具等加以固定,不应与模板和钢筋接触。高温环境下,输送管路 应分别用湿帘覆盖。 ⑷砼浇筑质量 浇筑砼前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇 筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;砼浇筑过程中, 不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑砼前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程 度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证 率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头 不得伸入保护层内。 砼入模前,应测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标;只 有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。 砼的浇筑应采用分层连续推进的方式进行,浇筑间隙时间不得超过 90min,不得随意留置施工缝。 砼的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送砼时)。浇筑竖向 结构的砼前,底部应先浇入50~100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于 砼)。 在炎热季节浇筑砼时,应避免模板和新浇砼直接受阳光照射,保证 砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可 能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。 预应力砼梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成 型。保证每片(孔)梁的浇筑时间不超过6h,在预应力砼梁体浇筑过程 中,应随机取样制作砼强度和弹模试件,试件制作数量应符合相关规 定。其中箱梁砼试件应从底板、腹板及顶板分别取样。 ⑸砼振捣质量

砼振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振 捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力砼梁采用底振加侧振,确 保振捣质量。 砼振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行,应在砼浇筑过程中及 时均匀振捣密实,每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准,一般不 超过30s,避免过振。 在振捣砼过程中,应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情 况,以防漏浆。砼浇筑完后,应仔细将砼表面压实抹平,抹面时严禁洒 水。 ⑹砼养护质量 砼振捣完毕,应及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴 露面时,应先将暴露面砼抹平,再用麻布将暴露面覆盖,并及时采取喷 雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护 时,应保证模板接缝处砼不失水干燥。 当砼强度满足拆模要求,且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与 环境之间的温差均不大于20℃时,方可拆模。拆模后,应迅速采用塑料 布或帆布对砼进行后期养护。 预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应 保持棚温不低于5℃,灌筑完4~6h后方可升温,升温速度不得大于 10℃/h,恒温养护期间砼内部温度应不超过65℃,恒温养护时间应根据 结构脱模强度要求、砼配合比情况以及环境条件等通过试验确定,降温 速度不得大于10℃/h。蒸汽养护结束后,待梁体芯部砼与表层砼之间的 温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃(箱梁腹板内外侧砼之间 的温差也不大于15℃)时方可拆模。 砼养护期间,应对有代表性的结构进行温度监控,定时测定砼芯部 温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据砼温度 和环境参数的变化情况及时调整养护制度,严格控制砼的内外温差满足 要求。

⑺模板质量保证措施
预制箱梁模板采用液压控制钢模技术,与知名厂家合作研制,满足 工厂化施工要求,模板要高精度制造、高标准验收。 现浇连续梁、桥墩模板采用厂制大块钢模,突出整体性,减少接 缝。 模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和 砼耐久性需要。 加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加 强模板液压系统保养,及时更换滤芯和液压油。 8 预应力质量保证措施 提高波纹管绑扎质量,保证管道坐标和成孔质量。 加强预施应力各项基础数据的测量,根据测试结果及时调整张拉控 制应力,确定预应力筋伸长量,确保箱梁有效预应力度的准确。 预应力张拉实行“以应力控制为主,伸长量作为校核”的双控标准, 出现异常情况要立即分析原因,采取对策。 张拉千斤顶校正系数不应大于1.05,油压表精度不得低于1.0级。千 斤顶校正有效期不得超过一个月,油压表不得超过一周。 9 连续梁质量保证措施 支架现浇部分严格按承重支架设计搭设,使用前全面检查支架各部 连接及整体稳定性,并根据设计荷载进行预压。 挂篮应根据荷载和结构要求进行施工设计,保证其强度、刚度和总 体稳定性符合标准,满足各工况的要求;挂篮拼装成型后,必须经荷载 试验,确保符合设计各项指标后方可使用。 根据桥梁及施工荷载预留上拱度,保持梁部外观线型与设计一致。 连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制,确保砼外观平顺光滑。连续 梁0号梁段构造复杂,预应力管道及钢筋分布密集。因此0号梁段的重点 是砼浇筑,砼浇筑时按平面分层,纵向分块,由内而外,由下而上进 行。砼输送采用两台砼泵车由两端向墩中心对称进行,加强振捣。外侧

设专人检查模板是否松动,同时敲击模板,检查砼是否密实。 各悬臂浇筑块的重点是线型控制,按照信息化施工,对各工况应力 和变形跟踪监测和偏差分析,及时采取纠正措施,以使梁体线型流畅, 符合设计要求。安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业,按 双控指标,确保施加预应力值的准确。 1 确保砼结构耐久性技术措施 满足砼结构的整体使用年限,在各种因素作用下使砼结构长期维持 其应有功能,是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标,砼结 构的设计与施工控制需遵循以下原则: 配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能砼,控制砼的原材料 质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序,强化砼的保湿保温养护过 程,加强搬运、储存及防护管理,防止结构开裂,是保证结构耐久性最 重要的技术措施。 2 砼结构的裂纹控制措施 配制高性能砼,选择合理浇筑工艺 通过配合比的优化设计,优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能 最优,具有低水化热、低收缩的特点。 砼浇筑完毕后,反复收光、抹平、压实,直至砼具有一定的强度, 有效防止早期干缩裂纹的产生。 砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣,提高保护层砼的密实度,增 强砼抗裂性能, 控制温差裂纹,加强砼养护, 控制入模温度,实施测温方案 采用拌合水中加碎冰,降低砼入模温度,缩小结构内部、表面以及 环境温度的差异。 计算砼理论最高温升值,制定实体墩身、承台、梁体的测温方案, 对砼拌合物及水化热造成的升、降温监控,绘制温度曲线图,确定不同 环境温度条件下需要布设冷却管的形式。当发现砼温度变化异常时,立

即报告,分析原因,采取相应措施。
加强养护控制

加强养护,是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。根据结构特点, 预制砼构件采用先蒸汽养护,后洒水自然养护的工艺,现浇砼构件采用 自然自护的工艺。 ⑽冬、雨季施工措施

①冬季施工措施
在混凝土、砂浆内采用掺加剂,如高效减水剂、高效早强剂、防冻 剂,并采取保温蓄热措施。 充分利用晴好天气,特别是上午九时至下午四时这一时间段,合理 安排施工工序。 采取防滑和防冻措施保证人身安全、机械正常运转。 ②雨季施工措施 合理安排施工工序,对不适合雨季施工的工程项目要安排在非雨季 进行。 工地生产调度加强对气象、气候信息的收集,并据此指导施工,合 理安排工序,提出现场措施和准备,减少雨、汛停工损失,雨后能及时 恢复施工。 做好施工现场排水措施,防止生产材料、设备和临时设施被淹。 加强施工便道、施工场地维护,保证物资运输,尽量减少雨季对施 工的影响。

⑾成品及半成品保护措施
①目的
为了有效防止过程产品因保护不当而造成的质量缺陷,避免返工和 修补造成损失,从而最终向业主单位提供符合《规范》和《验标》要求 的满意工程,并实现对业主单位的投标承诺,根据公司程序文件的要 求,结合管段内的工程项目特点,特制定本细则,各施工队应根据管段 内工程项目特点遵照执行。

②技术措施
ⅰ梁体的保护 结构物在砼浇筑完毕后,要按规定的时间进行养护,达到设计强度 的90%以后方可拆模。 拆模前要制定拆模方案,不可乱撬乱拆,要按顺序进行拆除。 构件需进行吊装时,要达到设计强度的90%后方可进行吊装,吊装 前要制定措施,避免吊装中损伤构件。 所有构件堆放场地应平整,必要时用水泥砂浆抹平。构件应堆放整 齐,不可乱堆乱放。 模板拆除后,必须立即进行防锈处理,不得污染模板,不得损坏各 种标志,不可在露天堆放模板,堆放时要下垫上盖,防止雨淋,堆放场 地要平整。 在破除多余的钻孔桩桩头时,必须选用合理的施工方法,不得对设 计标高范围内桩身进行破坏、扰动。 所有的施工现场预埋的钢筋、小型构件等必须进行保护,专人看 管。 ⅱ钢筋工程 要注意储存各种钢筋,不得污染钢筋,不得损坏各种标志,不可在 露天堆放钢筋,堆放时要下垫上盖,防止雨淋。 钢筋下料时要按设计图纸进行,已经下好料的要按不同类型、不同 规格堆放整齐,并进行标识。 焊接完的钢筋笼(骨架)要轻拿轻放,防止碰撞。钢筋笼的加工不 得采用绑扎的方式。 钢筋绑扎完工后,尽量避免人为走动,避免污染影响质量。

③管理措施
实行产品/成品保护责任制,成立以项目经理赵志为首的成品、半成 品保护体制,项目部负责人及各作业队长作为现场防护的直接责任人, 负责本管段内工程项目的成品半成品保护。

各项目队应将管段内的单位工程逐一列出,明确每个单位工程的保 护责任人为各工区领工员,保护记录由分管该单位工程技术人员负责填 写,定期将保护记录及时上交给第三架子队工程部,针对相关问题提出 整改措施,整改情况由安质部检查验证。 经理部各部门定期到现场检查监督,发现不按保护措施对成品、半 成品进行防护的应严重处罚。 各作业队若发现成品、半成品被破坏者,应及时反馈给经理部,以 便及时采取措施进行修补或修复处理,切不可隐瞒不报。

④质量目标及创优规划措施
确保全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行的工程质量验收标 准及设计要求;满足按开通速度的质量要求;满足全线创优规划要求; 确保部优,力争国优。工程一次验收合格率达到100%;工后沉降达到 规范要求。桥涵的质量自检检测率达到100%。本单位工程达到铁道部 优良工程标准,争创国优,确保全线实现创优规划目标。创优保证体系 见工程创优保证体系框图。

工程创优保证体系体系框图

.9安全保证措施

9.1指导思想
安全生产贯彻“安全第一、预防为主”的方针,安全、高效、优质地 建成本工程,为沿线经济服务。

安全生产目标是无重大安全责任事故;施工伤亡零事故;无接 触网断裂及触电事故;无铁路行车险性事故。 安全生产组织措施
9.2安全保证体系 建立以项目经理为首的“安全保证体系”。项目经理部和各架子队 分级负责,以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点,开 展创建安全标准工地活动,确保本工程的施工安全。 安全保证体系框 9.3安全责任制度 项目经理、项目队队长、工班长、操作工人及各职能部门严格执行 安全生产管理责任制度。项目经理部设安全质量部配专职安检工程师, 项目队设专职安检员,工班设兼职安全员,形成安全生产网络,做到领 导到位,工作到位,分工明确,责任到人。 ⑴教育、学习制度 工程开工前,对所有参加本段工程施工人员进行安全生产教育,组 织学习铁道部有关桥涵、路基等施工安全规则、规定,并结合本段工程 的实际情况制定安全措施,进行宣传教育。制定安全措施,进行宣传教 育。 坚持每周不少于两小时的安全教育,由主管工程师或安检工程针对 施工项目,结合有关现行的规范、规则上安全技术课。 ⑵施工人员、安检人员持证上岗制度 对特殊工种,如起重工、电焊工、机动车司机、电工等需经培训考 试合格后,持证上岗操作。 各级安检人员须持证上岗,加大现场管理力度,处罚果断。全体参 战人员经过学习、培训后,需进行安全知识考试,经考试合格后,发给

合格证,持证上岗。 ⑶安全检查制度 结合工程特点和自身管理办法,建立安全检查制度,项目经理部每 月一次,项目队每旬一次,工班一日一次。 ⑷安全事故报告制度 建立安全事故报告制度,施工单位发生重伤、死亡、重大死亡事故 后,单位负责人用快速方法(包括电话、电报、电传等方法)立即向建 设单位及本单位上级有关部门逐级报告,最迟不得超过24小时。

9.4安全生产技术措施
本工程开工前制定安全生产保证计划,编制安全措施,确保施工方 案的安全可靠,并经监理工程师、业主单位审批并批准后实施。,及时 做好施工技术及安全技术交底,并在施工过程中督促检查。 脚手架工程、模板工程、现浇箱梁、预应力张拉工程、施工用电等 安全重点防范工程,施工中结合现场和实际情况,单独编制安全技术方 案。 实行安全生产岗位责任制,在内部逐级签订安全生产包保协议书, 做到分工明确,责任到人,奖罚分明。 编制施工计划的同时,编制详细的安全操作规程、细则、制度及切 实可行的安全技术措施,分发至工班,组织逐条落实。搞好“五同 时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时,计划、布置、 检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。 施工现场的安全生产严格执行现行的《铁路工程安全生产技术规 程》。 进行定期和不定期的安全检查,及时发现和解决不安全的事故隐 患,杜绝违章作业和违章指挥现象,对重点作业场所、危险区、主要通 道设“五牌一图”。 针对重点、难点工程项目及关键工序,编制专项安全措施和专项技 术交底,并设专人进行安全监督和落实。

9.5确保既有铁路安全畅通保证措施
合蚌双凤特大桥与既有淮南线并行,连续梁孔跨型式为:1(40+64+40)连续箱梁,其中105#、106#墩主跨跨越合肥市双凤开发区 工业大道。连续梁施工采用挂篮悬臂灌注现浇施工。在连续梁悬灌施工 过程中,确保既有线运营设备、行车安全、施工本身安全是本工程施工 的关键,本工程采取的具体保护措施及方案详见临近既有线安全施工方 案。挂篮悬灌施工时将挂篮自带防护装置,防止杂物下落影响工业大道 交通通畅安全。前上横梁、底模、侧模工作平台均用φ25螺纹钢筋设置 全封闭、高1.2m的防护栏杆,确保操作人员的安全。

9.6应急预案措施
为保证项目部及职工生命财产安全,在事故、事件发生时,能迅速 做出响应,并能在事故发生后迅速有效控制、处理,最大限度地减少对 人身伤害的程度或降低可能造成的经济损失,本着“预防为主、自救为 主、统一指挥、分工负责”的原则,特制订本预案。 ⑴影响铁路运营的应急准备与响应预案 ①在跨越营业线施工过程中,危及行车安全的危险源作为一号危险 源,应采取措施严加控制。 ②造成危及行车安全的事故的起因是多样的,影响程度和范围也有 所不同,如违规操作、操作失误、设备失修、材料伪劣、工序紊乱、不 按已审定方案组织施工以及监督、检查、管理、协调等不到位原因均可 造成不同程度的行车安全、施工安全及人员事故。 ③事故分类 支架倒塌、影响行车安全事故; 各类管线挖断损坏造成通讯、信号中断(铁通、网通、移动、联 通、电信、铁路各类信号和线缆);煤气管道泄漏(煤气管道、天然气 管道);停水停电(自来水管道、输变电线路)等事故; 高处坠落、施工触电、支架倒塌、高空坠物、机械伤害、车辆碾 压、列车碰撞等人员伤亡事故。

④事故处置与救援 发生一般(不含一般)以下轻微安全事故,现场能够处置和处理 的,现场管理人员、操作人员应及早发现,采取相应措施快速予以处 理。 如一旦发生一般及以上列车行车、管线中断及人员事故时,现场难 以处置和处理的,应采取以下应急救援措施: 发生危及行车安全事故时,首先坚持“先防护、后处理”的原则,防 止事态进一步扩大。 现场施工员、安全员及最早发现者应立即向总指挥和调度指挥中心 报告,对列车行车安全构成威胁的要同时向行车组织部门报告,并采取 一切办法处理和消除事故隐患,防止事态进一步扩大。 调度接到事故报告后,应迅速通知有关部门、施工队,查明事故地 点、时间、原因和危害程度,同时通知应急救援指挥组成员及各专业救 援队伍迅速赶往事故地点。 应急救援指挥组成员按照专业对口的原则迅速向上级主管报告事故 情况。 发生事故的施工队,应迅速查明事故起因、严重程度和可能造成的 后果。凡能通过现场采取措施,利用现场机具、物资、设备、车辆、人 员能够处理和消除事故的,则以自救为主。现场难以处理和控制的,应 向应急救援指挥组报告,并提出具体救援措施和办法。影响列车行车安 全的,应先采取防护措施,在向指挥组报告的同时向行车组织部门报 告。 应急救援指挥组成员到达事故现场,根据事故状态及危害程度作出 相应的应急决定,并指挥应急救援队立即开展救援行动。如事故影响面 有可能扩大时,立即请求上级支援,降低事故损失、消除负面影响。 技术、安全、调度等人员到达事故现场,立即根据专业特点采取措 施使事故现场得到控制,并与施工队负责人一道安排人力、物力、机 具、设备组织救援行动。

抢险抢修队到达现场后,根据指挥组下达的指令,迅速配合有关设 备管理单位进行设备抢修,控制事故以防事故扩大。 治安队到达现场后,担负治安和交通指挥,在现场划出警戒区域设 岗值班,疏散围观群众,阻止无关人员进入现场,确保救援行动正常进 行。 协调负责人赶到现场后,根据现场情况向营业线有关设备管理单位 通报情况。同时根据设备的损坏情况,联系设备有关单位,组织专业抢 修队伍进行抢修,做好配合和服务工作。尽可能的所短抢修时间,使设 备达到放行和使用条件。 综合办负责人赶到现场,首先组织车辆将伤员转送到县级及以上医 疗单位进行施救,安排好看护人员,为现场和伤员及亲属解决生活必需 品,同时控制媒体的失实报道而造成不良社会影响。 当事故得到控制,立即成立两个专门工作小组: 1在经理指挥下,组成由技术、安全、质量、生产、事故单位参加 的事故调查小组,调查事故发生原因和研究制定防范措施; 2在生产副经理指挥下,组成由综合办、物资、调度、协调和事故 单位参加的抢修小组,按照应急救援预案,组织指挥事故处置和落实抢 修任务。 ⑵高空坠物打击事故应急准备与响应预案 ㈠应急准备: a组织机构及职责: 项目部物体打击事故应急准备和响应领导小组 组长:熊选爱 副组长:李继良 李全红 龚国洪 许宝生 组员:马骏 王川 王建民 薛登位 胡立辉 值班电话:13855142207 物体打击事故应急处置领导小组负责对项目突发物体打击事故的应 急处理。

b培训和演练 项目部安全员负责主持、组织全项目经理部每年进行一次按物体打 击事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工,协调配 合完成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价, 必要时对“应急响应”的要求进行调整或更新。演练、评价和更新的记录 应予以保持。 安质部负责对相关人员每年进行一次培训。 应急物资的准备、维护、保养: 应急物资的准备:简易单架、跌达损伤药品、包扎纱布。 各种应急物资要配备齐全并加强日常管理。 ㈡应急响应 防物体打击事故发生,项目部成立义务小组,由项目经理担任组 长,生产负责人及安全员,各专业:工长为组员,主要负责紧急事故发 生时有条不紊的进行抢救或处理,施工队管理人员及后勤人员,协助生 产负责人做相关辅助工作。 发生物体打击事故后,由项目经理负责现场总指挥,发现事故发生 人员首先高声呼喊,通知现场安全员,由安全员打事故抢救,电 话“120”,向上级有关部门或医院打电话抢救,同时通知生产负责人组 织紧急应变小组进行可行的应急抢救,如现场包扎、止血等措施。防止 受伤人员流血过多造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工, 各负其责,重伤人员由水、电工长协助送外抢救工作,门卫在大门口迎 接来救护的车辆,有程序的处理事故、事件,最大限度的减少人员和财 产损失。 事故后处理工作: 查明事故原因及责任人。 以书面形式向上级写出报告,包括发生事故时间、地点、受伤(死 亡)人员姓名、性别、年龄、工种、伤害程度、受伤部位。 制定有效的预防措施,防止此类事故再次发生。

组织所有人员进行事故教育。 向所有人员进行事故教育。 向所有人员宣读事故结果,及对责任人的处理意见。 ⑶触电事故应急准备与响应预案 ㈠应急准备: a组织机构及职责 项目部触电事故应急准备和响应领导小组 组长:熊选爱 副组长:李继良 李全红 龚国洪 许宝生 组员:马骏 王川 王建民 薛登位 胡立辉 值班电话:13855142207 触电事故应急处置领导小组负责对项目突发触电事故的应急处理。 b培训和演练 项目部安全员负责主持、组织全项目经理部每年进行一次按触电事 故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工,协调配合完 成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价,必要 时对“应急响应”的要求进行调整或更新。演练、评价和更新的记录应予 以保持。 施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训。 c、应急物资的准备、维护、保养: 应急物资的准备:简易单架。 应急物资要配备齐全并加强日常管理。 ㈡应急响应 脱离电源对症抢救 当发生人身触电事故时,首先使触电者脱离心源。迅速急救,关键 是“快” 对于低压触电事故,可采用下列方法使触电者脱离电源 如果触电地点附近有电源开关或插销,可立即拉开电源开关或拔下

电源插头,以切断电源。 可用有绝缘手柄的电工钳、干燥木柄的斧头、干燥木把的铁锹等切 断电源线。也可采用干燥木板等绝缘物插入触电者身下,以隔离电源。 当电线搭在触电者身上或被压在身下时,也可用干燥的衣服、手 套、绳索、木板、木棒等绝缘物为工具,拉开提高或挑开电线,使触电 者脱离电源。切不可直接去拉触电者。 对于高压触电事故,可采用下列方法使触电者脱离电源 立即通知有关部门停电。 带上绝缘手套,穿上绝缘鞋,用相应电压等级的绝缘工具按顺序拉 开开关。 用高压绝缘杆挑开触电者身上的电线。 触电者如果在高空作业时触电,断开电源时,要防止触电者摔下来 造成二次伤害 如果触电者伤势不重,神志清醒,但有些心慌,四肢麻木,全身无 力或者触电者曾一度昏迷,但已清醒过来,应使触电者安静休息、,不 要走动,严密观察并送医院。 如故触电者伤势较重,已失去知觉,但心脏跳动和呼吸还存在,应 将触电者抬至空气畅通处,解开衣服,让触电者平直仰卧,并用软衣服 垫在身下,使其头部比肩稍低,一面妨碍呼吸,如天气寒冷要注意保 温,并迅速送往医院。如果发现触电者呼吸困难,发生痉挛,应立即准 备对心脏停止跳动或者呼吸停止后的抢救。 如果触电者伤势较重,呼吸停止或心脏跳动停止或二者都已停止, 应立即进行口对口人工呼吸法及胸外心脏挤压法进行抢救,并送往医 院。在送往医院的途中,不应停止抢救,许多触电者就是在送往医院途 中死亡的。 人触电后会出现神经麻痹、呼吸中断、心脏停止跳动、呈现昏迷不 醒状态,通常都是假死,万万不可当作“死人”草率从事。 对于触电者,特别高空坠落的触电者,要特别注意搬运问题,很多

触电者,除电伤外还有摔伤,搬运不当,如折断的肋骨扎入心脏等,可 造成死亡。 对于假死的触电者,要迅速持久的进行抢救,有不少的触电者,是 经过四个小时甚至更长时间的抢救而抢救过来的。有经过六个小时的口 对口人工呼吸及胸外挤压法抢救而活过来的实例。只有经过医生诊断确 定死亡,停止抢救。 ⑷施工中挖断水、电、通信光缆、煤气管道 发生潜在(事故)事件、物质:盲目作业 发生潜在(事故)事件场所:生产作业区域 发生潜在(事故)事件场所配备器材:防护器材、设施 应急计划:每季度一次 应急准备和响应物资:防护器材、设施 ㈠应急准备 a组织机构及职责: 项目部应急准备和响应领导小组: 组长:熊选爱 副组长:李继良 李全红 龚国洪 许宝生 组员:马骏 王川 王建民 薛登位 胡立辉 值班电话:13855142207 应急处置领导小组负责对此突发事故的应急处理。 b培训和演练 项目部安全员负责主持、组织全项目每年进行一次按 “应急响 应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工,协调配合完成演练。 演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价,必要时对“应 急响应”的要求进行调整或更新。演练、评价和更新的记录应予以保 持。 施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训。 c应急物资的维护、保养及测试

加强对各种防护设施的日常管理,定期检查,随时保持良好状态。 ㈡应急响应 最先发现挖断水、电、通信光缆、煤气管道的,要立即报告单位应 急负责人。 应急负责人现场总指挥,即刻组织迅速封锁(事故)事件现场,将 事故点20m内进行维护隔离,采取临时措施将(事故)事件:的损失及 影响降至最低点,并电话通报应急小组副组长及值班电话 13855142207。 安全员立即拨打本市自来水保修中心电话,拨打本市供电急修电 话,拨打本市通信光缆急修电话。电话描述清如下内容:单位名称、所 在区域、周围显著标志性建筑物、主要路线、候车人姓名、主要特征、 等候地址、所发生(事故)事件的情况及程度。随后到路口引导救援车 辆。 应急小组副组长到达事件现场后,立即组织事件调查,并将事件的 初步调查通报公司应急小组组长。 应急小组组长接到事件通报后,上报当地主管部门,等候调查处 理。 ⑸雨季施工抢险预案 在施工中,遇连续雨水天气时,对铁路两侧路基应进行重点防护, 防止坍塌。 防洪施工抢险预案如下: a成立抢险领导小组 组长:熊选爱 副组长:李继良 李全红 龚国洪 许宝生 组员:马骏 王川 王建民 薛登位 胡立辉 值班电话:13855142207 b备足材料 施工中准备塑料编织袋5000只、预卸道碴100m3、预卸片石100m3以

及打桩所用的轨料6~8m的100根,木桩4~5m的100根。 c加强检查 加强雨中和雨后的检查,严格执行降雨量制度,对于可能危及行车 安全的地点,应通过驻站联络员通知司机和运转车长注意运行,在危险 处所派人看守。 d处理 一旦发生基坑坍塌,采取打桩或抛填片石积极组织抢修,尽快修 复,争取不中断行车或减少中断行车时间。

.10环境保护、文明施工
为使施工废水按规定沉淀排放;防止扬尘对环境的污染;固体废弃 物、建筑垃圾集中处理;居民区附近施工噪声符合国家、地方有关标准 要求,特制定环境保护、文明施工保证体系,详见环境保护、文明施工

保证体系框图。 环境保护、文明施工保证体系框图

10.1环境保护
注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。对距离居民 区160m以内的作业,则应根据需要限定施工时间。少数高噪音设备尽可 能不在夜间施工作业,必须在夜间施工的以征得附近居民的理解。 工程完工后将临时设施全部拆除,当地可以利用的,可通过当地政 府或环保部门的同意,协议转让。对施工场地要认真清理并收集施工垃 圾运至指定的位置处理或就地掩埋。 施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则,各种施 工废油、废液集中储积,集中处理,严禁乱流乱淌,防止污染水源,破 坏环境。食堂的废水处理应设置隔油池,定期清理油污,污水经过必要 的处理后排入污水管道,施工、生活污水严禁排入农田和水源。

10.2文明施工
经理部建立文明工地和文明工地创建定期检查评比制度,进行定期 和不定期检查各部门和各施工队伍生活区和生产区的作业环境、作业过 程,每月由项目副经理组织以安全环保部为主责部派员进行,并评比一 次。 各项临时设施、驻地,按照经批准的平面图布设,因地制宜,布局 合理,整齐有序,安全卫生,禁止擅自随意搭设。各种建筑材料、砂石 料、周转料、机具等,要分类、分品种、分规格堆码,放置整齐。注意 作好场区、生活区的排水系统,经常清理,保持排水畅通。 堆料场要平整,按场地布置图分类堆放,堆放物二侧有分隔间距和 标志,多余的材料与物品及时退场,无散乱物件。料架和堆料场应规格 化,做到整齐一致。钢筋分规格、层次一头排齐,挂牌标识堆放,场地 较小时应上架堆放。周转材料分规格一头排齐,挂牌标识堆放。钢管扣 件一律刷防锈漆后进场。零件分规格入池、入库。特殊材料设库堆放, 封闭式管理。

施工便道、场区道路合理规划布置,定期专人整修,保持平顺。司 机文明行车,礼貌行车。各工点施工有计划有步骤进行,做到有序展 开,工完料尽,场地恢复平整。各安全重要区域设置长久性固定安全警 示牌、宣传牌。 加强各种车辆清洗、保养工作,尤其是进入城市市区车辆必须清洗 干净。各种易产生扬尘的运输物资,在车箱顶部覆盖、密封。

10.3保护地下管线和周围建筑物措施 ⑴保护地下管线措施
施工前,主动联系地方通讯、电力等部门,详细了解地下管线埋设 情况,并根据相关图纸资料及现场地方管线标识情况,详细作好地下管 线调查工作,特别是地下通讯光缆。办理“管线监护交底”,对地下管线 及构筑物进行严格保护。 管线地段开挖,应采取人工开挖探槽,探清管线数量及线路走向, 严禁盲目开挖、挖掘机开挖。 管线加固采用切实可行的加固方案,并做好与产权部门的安全施工 协议。管线安全防护可采取硬塑管材等进行管线外套防护,应进行相应 的支撑或悬吊吊挂方法,在管线两侧设警示标识杆、牌,同时设置机械 施工的安全距离。

⑵保护周围建筑物措施
施工中,对施工现场附近既有构筑物,要进行保护。 进行对既有构筑物有影响的施工作业时,根据有关规范进行加固和 防护,确保既有构筑物安全和施工安全。 ⑶交通配合措施 与当地交通主管部门签订公路交通协议,充分利用既有公路作为施 工交通主干道。对与公路立交及平交的地段,与公路管理单位及交警部 门签订安全协议,上报施工方案及安全防护措施,取得支持与理解,并 服从管理。

与当地乡村政府签订乡村道路、机耕道路使用协议,本着不扰民, 少污染原则充分利用地方道路作为施工便道。道路立交施工应优先改移 道路,疏通、分流交通车辆,为立交施工创造优越施工条件。 临近乡村居民区的施工道路、车辆经过时严禁鸣喇叭,定期洒水, 减少污染。道路立交施工期间,应在临时过渡道路两端,按有关交通规 定设警示标志,并在原道路施工区域范围用栏杆隔离。夜间挂红色警示 灯。




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